一种铝镁合金压铸件表面处理工艺的制作方法

本发明涉及铸件表面处理，具体为一种铝镁合金压铸件表面处理工艺。

背景技术：

1、在铝镁合金压铸件的生产过程中，表面处理是至关重要的一环，表面处理不仅影响压铸件的外观质量，还对其耐腐蚀性、耐磨性以及与后续涂层的附着性等性能有着重要影响，传统的铝镁合金压铸件表面处理工艺通常采用单一的喷涂方式，即将涂料直接喷涂在压铸件表面，然而，随着对产品质量要求的不断提高，这种传统的喷涂方式已经难以满足现代生产的需求。

2、然而，现有技术存在一些不足之处，限制了其应用效果和效率：

3、首先，传统喷涂设备在调整喷头与工件之间的喷涂距离时，往往缺乏精确控制机制，这导致操作人员难以确保喷头与工件之间的距离始终保持一致，从而影响涂层的均匀性和一致性，由于无法精确调节，可能会出现喷涂距离过近或过远的情况，导致涂层厚度不均或者材料浪费；

4、其次，现有技术的喷涂装置在调整喷涂角度时，灵活性和适应性有限，当需要改变喷涂角度以覆盖不同的区域时，传统的设计往往需要手动调整多个部件，这不仅耗时耗力，而且难以快速准确地完成角度的调整。

技术实现思路

1、针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，解决了背景技术中所提及的技术问题。

2、为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，具体包括以下步骤：

3、步骤一、将工件放置在输送带上，然后控制两个弧形架展开，利用输送带将工件输送至弧形架内，并将两个弧形架合并，再停止输送带的输送工作；

4、步骤二、控制滑行架位于弧形架上往复滑动，喷头随之移动，打开泵体，泵体将储液罐内涂料抽取至喷头处喷涂在工件的表面上；

5、步骤三、通过伸缩架控制喷头与工件之间的喷涂距离，再利用控制杆位于弧形槽内滑动，使得控制杆配合v形架、调节杆来控制喷头位于移动板上进行上下摆动喷涂；

6、步骤四、打开电阻丝，通过风扇热量吹向喷涂完成的工件表面上。

7、作为本技术方案的进一步优选，输送带底部设置有底座，底座表面固定连接有固定板，且两个弧形架对称安装在固定板上，滑行架滑动安装在弧形架上，滑行架两端设置有调节组件，且喷头设置在调节组件上。

8、作为本技术方案的进一步优选，调节组件包括固定安装在滑行架内侧端的套筒，套筒内设置有移动板，移动板通过定位杆与喷头转动连接，套筒顶部固定安装有安装架，安装架上固定安装有第三气缸，第三气缸输出端固定连接有导向架，导向架底端固定连接有竖直杆，竖直杆底端滑动贯穿套筒并固定连接有限位框，限位框底端滑动连接有v形架，v形架的两端分别转动连接有控制杆与调节杆，控制杆滑动贯穿套筒并与弧形架连接设置，调节杆滑动贯穿移动板并通过滑座与喷头滑动连接。

9、作为本技术方案的进一步优选，套筒内部固定连接有伸缩杆，伸缩杆另一端与移动板固定连接，且伸缩杆外壁套设有阻尼弹簧，伸缩杆两侧设置有伸缩架，伸缩架两端分别与套筒以及移动板连接设置。

10、作为本技术方案的进一步优选，导向架两端滑动安装在套筒上，且底部设置有滑轮，且滑轮的位置与伸缩架的位置相互对应。

11、作为本技术方案的进一步优选，固定板表面开设有升降槽，升降槽内壁两侧固定连接滑杆，滑杆上滑动连接有移动框，移动框顶部设置有第一气缸，第一气缸固定安装在固定板顶部，移动框一端固定安装有第二气缸，第二气缸输出端固定连接有齿条，齿条两侧啮合连接有转动齿轮，转动齿轮转动安装在移动框，且转动齿轮与弧形架端部固定连接。

12、作为本技术方案的进一步优选，滑行架的外侧端设置有齿圈、内侧端设置有电阻丝，滑行架顶部设置有风扇。

13、作为本技术方案的进一步优选，弧形架外壁固定安装有正反电机，正反电机输出端固定连接有主动齿轮，主动齿轮与齿圈啮合连接，弧形架的内侧端开设有弧形槽，且控制杆的端部通过轴杆滑动安装在弧形槽内。

14、作为本技术方案的进一步优选，滑行架底部固定安装有储液罐，储液罐上连接设置有泵体，泵体另一端设置有输送管，输送管另一端设置有弹性波纹管，弹性波纹管另一端与喷头连接设置。

15、与现有技术相比具备以下有益效果：

16、通过第三气缸的启动，导向架和滑轮的协同工作，伸缩架能够顺利地展开，推动喷头、移动板和定位杆向弧形架的内侧移动，这种设计允许操作人员精确地调整喷头与工件之间的喷涂距离，确保喷涂效果的均匀性和一致性；当滑行架在弧形架上滑动时，控制杆端部的轴杆在弧形槽内滑动，引起控制杆的往复移动，这一过程中，控制杆与v形架、调节杆的相互作用，使得定位杆作为轴心进行往复摆动，从而进一步扩大了喷头的喷射范围，这种多角度调节能力使得喷头能够覆盖更广泛的区域，提高了喷涂的灵活性和适应性；精确的喷涂距离和灵活的喷涂角度调节使得喷头能够更准确地定位到需要喷涂的区域，减少了不必要的喷涂浪费，喷头的往复摆动扩大了喷射范围，确保了喷涂区域内的涂层更加均匀。

17、通过弧形槽作为往复式的滑动轨道，结合正反电机驱动主动齿轮的正向、反向交替转动，有效实现了滑行架在弧形架上的往复滑动，这种设计使得喷头能够自动地对工件的不同面进行喷涂工作，无需人工干预，大大提高了喷涂的效率和均匀性，往复式的喷涂方式不仅缩短了作业时间，还确保了喷涂覆盖面的完整性和一致性，使得工件表面涂层更加均匀，提高了整体喷涂质量。

18、通过在齿圈内壁设置的电阻丝产生热量，为风扇提供了稳定的暖风源，暖风能够加速涂料中的溶剂挥发，促进涂料分子的交联和固化，从而提高了涂层的硬度和耐磨性，加速涂料凝结固化的好处在于，可以更快地达到预期的涂层性能，减少因涂层未完全固化而导致的质量问题，同时也缩短了整个生产周期。

技术特征：

1.一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于，具体包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：输送带（2）底部设置有底座（1），底座（1）表面固定连接有固定板（3），且两个弧形架（4）对称安装在固定板（3）上，滑行架（5）滑动安装在弧形架（4）上，滑行架（5）两端设置有调节组件（7），且喷头（6）设置在调节组件（7）上。

3.根据权利要求2所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：调节组件（7）包括固定安装在滑行架（5）内侧端的套筒（71），套筒（71）内设置有移动板（74），移动板（74）通过定位杆（75）与喷头（6）转动连接，套筒（71）顶部固定安装有安装架（76），安装架（76）上固定安装有第三气缸（77），第三气缸（77）输出端固定连接有导向架（78），导向架（78）底端固定连接有竖直杆（711），竖直杆（711）底端滑动贯穿套筒（71）并固定连接有限位框（712），限位框（712）底端滑动连接有v形架（713），v形架（713）的两端分别转动连接有控制杆（714）与调节杆（715），控制杆（714）滑动贯穿套筒（71）并与弧形架（4）连接设置，调节杆（715）滑动贯穿移动板（74）并通过滑座与喷头（6）滑动连接。

4.根据权利要求3所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：套筒（71）内部固定连接有伸缩杆（72），伸缩杆（72）另一端与移动板（74）固定连接，且伸缩杆（72）外壁套设有阻尼弹簧（73），伸缩杆（72）两侧设置有伸缩架（710），伸缩架（710）两端分别与套筒（71）以及移动板（74）连接设置。

5.根据权利要求4所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：导向架（78）两端滑动安装在套筒（71）上，且底部设置有滑轮（79），且滑轮（79）的位置与伸缩架（710）的位置相互对应。

6.根据权利要求2所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：固定板（3）表面开设有升降槽（31），升降槽（31）内壁两侧固定连接滑杆（33），滑杆（33）上滑动连接有移动框（32），移动框（32）顶部设置有第一气缸（34），第一气缸（34）固定安装在固定板（3）顶部，移动框（32）一端固定安装有第二气缸（35），第二气缸（35）输出端固定连接有齿条（36），齿条（36）两侧啮合连接有转动齿轮（37），转动齿轮（37）转动安装在移动框（32），且转动齿轮（37）与弧形架（4）端部固定连接。

7.根据权利要求3所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：滑行架（5）的外侧端设置有齿圈（51）、内侧端设置有电阻丝（52），滑行架（5）顶部设置有风扇（53）。

8.根据权利要求7所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：弧形架（4）外壁固定安装有正反电机（41），正反电机（41）输出端固定连接有主动齿轮（42），主动齿轮（42）与齿圈（51）啮合连接，弧形架（4）的内侧端开设有弧形槽（43），且控制杆（714）的端部通过轴杆滑动安装在弧形槽（43）内。

9.根据权利要求2所述的一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，其特征在于：滑行架（5）底部固定安装有储液罐（61），储液罐（61）上连接设置有泵体（62），泵体（62）另一端设置有输送管（63），输送管（63）另一端设置有弹性波纹管（64），弹性波纹管（64）另一端与喷头（6）连接设置。

技术总结本发明公开了一种铝镁合金压铸件表面处理工艺，涉及铸件表面处理技术领域，具体包括以下步骤：步骤一、将工件输送至弧形架内；步骤二、控制滑行架位于弧形架上往复滑动，将喷涂液喷涂在工件的表面上；步骤三、通过伸缩架控制喷头与工件之间的喷涂距离，再利用控制杆位于弧形槽内滑动，使得控制杆配合V形架、调节杆来控制喷头位于移动板上进行上下摆动喷涂；步骤四、打开电阻丝，通过风扇热量吹向喷涂完成的工件表面上。该铝镁合金压铸件表面处理工艺，通过调节组件为喷涂过程带来了显著的效益提升，使得喷涂作业更加高效、均匀和灵活。技术研发人员：符金首,张清军,杨官明受保护的技术使用者：泸溪天诚高新合金材料有限责任公司技术研发日：技术公布日：2024/7/18