一种缸内直喷喷油器装配结构的制作方法

本技术涉及喷油器，尤其涉及一种缸内直喷喷油器装配结构。

背景技术：

1、直喷喷油器是一种用于内燃机的喷油系统。其主要优点是可以实现更精确的喷油控制,从而提高油耗效率和减排。缸内直喷喷油器的发展使得发动机能够实现更高的燃烧效率、更低的燃油消耗和更少的排放物排放。它在汽车工业中得到广泛应用，并不断进行改进和创新，以满足不断提高的环保和能源效率要求。

2、然而，现有的喷油器结构的装配过于复杂，尤其是其中的电磁阀部件的安装，这也导致生产成本增加的问题，而且衔铁在长期使用过程中也容易对喷油器的电磁阀部件造成磨损，这会降低喷油器的工作稳定性，并可能导致功能偏差。

技术实现思路

1、有鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种缸内直喷喷油器装配结构。

2、为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

3、一种缸内直喷喷油器装配结构，其中，包括：

4、喷油器主体，所述喷油器主体沿轴向开设有一安装槽，所述喷油器主体上具有待焊接部，所述待焊接部环绕所述喷油器主体的外侧壁设置；

5、磁极块，所述磁极块安装于所述安装槽内，所述磁极块具有沿轴向依次连接的第一部分和第二部分，所述第一部分沿轴向远离所述第二部分的一端具有一工作面，所述工作面上设置有第一涂层，所述第一部分的周向外侧壁上设置有第二涂层，所述第二部分与所述待焊接部焊接连接；

6、电磁线圈，所述电磁线圈套装于所述喷油器主体的外部，所述电磁线圈正对所述第一部分设置；

7、衔铁，所述衔铁可移动地安装于所述安装槽内，所述衔铁可操作地抵于所述第一涂层。

8、上述的缸内直喷喷油器装配结构，其中，所述磁极块内沿轴向开设有一通孔。

9、上述的缸内直喷喷油器装配结构，其中，所述通孔的内壁上设置有第三涂层。

10、上述的缸内直喷喷油器装配结构，其中，所述第一涂层、所述第二涂层和所述第三涂层均为镍涂层。

11、上述的缸内直喷喷油器装配结构，其中，所述第一涂层的厚度、所述第二涂层的厚度和所述第三涂层的厚度均为0.010mm～0.014mm。

12、上述的缸内直喷喷油器装配结构，其中，所述磁极块的径向外轮廓与所述安装槽的径向内轮廓相匹配。

13、上述的缸内直喷喷油器装配结构，其中，所述第二部分沿轴向的长度大于所述待焊接部沿轴向的长度。

14、上述的缸内直喷喷油器装配结构，其中，所述第二部分沿轴向的长度为5.9mm～6.1mm。

15、本实用新型由于采用了上述技术，使之与现有技术相比具有的积极效果是：

16、(1)本实用新型提供了一种缸内直喷喷油器装配结构，简化了喷油器设计的复杂程度，通过对磁极块的局部设置镍涂层，并对磁极块未设镍涂层的部分与喷油器主体进行激光焊接，在满足磁极块耐磨性的基础上，消除了磁极块激光焊接后的开裂风险，能够以较低的制造成本实现产品功能要求，具有可观的经济效益。

技术特征：

1.一种缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1中所述的缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，所述磁极块内沿轴向开设有一通孔。

3.根据权利要求2中所述的缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，所述通孔的内壁上设置有第三涂层。

4.根据权利要求3中所述的缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，所述第一涂层、所述第二涂层和所述第三涂层均为镍涂层。

5.根据权利要求3中所述的缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，所述第一涂层的厚度、所述第二涂层的厚度和所述第三涂层的厚度均为0.010mm～0.014mm。

6.根据权利要求1中所述的缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，所述磁极块的径向外轮廓与所述安装槽的径向内轮廓相匹配。

7.根据权利要求1中所述的缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，所述第二部分沿轴向的长度大于所述待焊接部沿轴向的长度。

8.根据权利要求7中所述的缸内直喷喷油器装配结构，其特征在于，所述第二部分沿轴向的长度为5.9mm～6.1mm。

技术总结本技术公开了一种缸内直喷喷油器装配结构，包括：喷油器主体、磁极块、电磁线圈和衔铁，喷油器主体沿轴向开设有一安装槽，喷油器主体上具有待焊接部；磁极块安装于安装槽内，磁极块具有依次连接的第一部分和第二部分，第一部分上设置有镍涂层，第二部分与待焊接部焊接连接，电磁线圈套装于喷油器主体的外部正对第一部分的位置，衔铁可移动地安装于安装槽内。本技术提供了一种缸内直喷喷油器装配结构，简化了喷油器的复杂程度，通过对磁极块的局部设置镍涂层，并对磁极块未设镍涂层的部分与喷油器主体进行激光焊接，在满足磁极块耐磨性的基础上，消除了磁极块激光焊接后的开裂风险，能够以较低的制造成本实现产品功能要求。技术研发人员：刘新受保护的技术使用者：马瑞利（中国）有限公司技术研发日：20231113技术公布日：2024/6/18