含氯油品反应脱氯的方法与流程

本发明涉及油品深加工，具体涉及一种含氯油品反应脱氯的方法。

背景技术：

1、原油中的氯化物包括无机氯化物和有机氯化物两大类，无机氯化物主要是各种盐类，如nacl、cacl2等，其可通过电脱盐工艺脱除，对现有炼油装置的危害作用可控；有机氯化物主要为原油固有以及在原油的开采、处理、运输过程中额外添加的各类含氯化合物助剂，有机氯化物在原油加工过程中会发生反应产生氯离子从而导致氯腐蚀问题，主要包括酸腐蚀、nh4cl结垢堵塞及垢下腐蚀、氯离子应力腐蚀开裂等三方面。此外还可能导致催化剂中毒等问题。大部分炼油装置均可能受到氯的影响,且有机氯化物、特别是高沸点有机氯化物的危害作用更大。故必须对原油有机氯含量严格管控，以保护炼油装置。随着原油重质化、劣质化问题日益严重，原油中的氯含量呈现不断增加的趋势。

2、此外，部分特殊来源的油品，如废塑料热解油，因原料中含有pvc制品，往往含有比原油高数倍、数十倍甚至数百倍的cl含量，部分典型热解油中cl含量可达2000μg/g，医疗废弃物热解油中cl含量甚至可达8000μg/g。如此高的cl含量明显无法利用现有炼油装置进行深加工，这严重限制了废塑料的化学回收和化学循环所得油品的去处。

3、cn102127464a公开了一种电脱盐脱除原油中有机氯的方法，该方法将破乳剂、碱性化合物、相转移剂、水和油品混合，在热和电场的作用下将有机氯转化为无机氯并转移到水相中，同时进行油水分离，从而达到脱除有机氯的目的，但该过程需要加入大量的相转移剂和水，无疑增加了分离成本。

4、cn1539693a公开了一种催化加氢脱有机氯的方法，以氧化钙和氧化铁混合物或二者的复合氧化物为脱氯剂，在200℃以上通过催化加氢的方式将有机氯转化为无机氯，然后与脱氯剂反应从而达到脱氯的目的。该专利无法应对高有机氯含量的油品，同时采用加氢方案需要配套制氢装置且消耗氢气，加氢剂易中毒，成本相对较高。

5、us3864243公开了一种吸附脱除有机氯的方法，该方法利用沸石分子筛将油品中的氯化物通过吸附方法脱除，但该方法为物理吸附，吸附容量较低，选择性差，操作有波动时极易导致脱氯不达标。

6、us5928500提供了一种利用多孔大比表硅土为载体，以fe、co、ni等金属或金属氧化物及其混合物为活性组分作为吸附剂，通过将有机氯转化为无机氯，同时原位与金属发生反应而脱除的方法，该方法也存在吸附容量较低的问题。

7、cn105368483a提供了一种高氯原料的催化转化方法，该方法采用催化裂化方式直接加工高氯原料，有机氯裂解后以无机盐的形式沉积在催化剂上，同时脱氯效率并不高，对53μg/g的原油，脱氯率仅为78.92％。显然该方法不适用于对废料热解油等特殊油品进行脱氯处理。

8、基于此，急需开发一种高效、低成本的用于高氯含量油品的脱氯方法。

技术实现思路

1、本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种含氯油品反应脱氯的方法。该方法可实现较高的脱氯率，同时具有成本低的优势。

2、为了实现上述目的，本发明一方面提供一种含氯油品反应脱氯的方法，该方法包括：

3、(1)将含氯油品与吸附剂进行反应，使得含氯油品中至少部分有机氯转化为无机氯，得到物流w；

4、(2)将所述物流w与脱氯剂进行接触，得到脱氯油。

5、优选地，所述吸附剂和脱氯剂装填于同一反应器的不同床层，沿物流方向，所述吸附剂位于所述脱氯剂的上游。

6、优选地，吸附剂和脱氯剂的装填体积比为1:0.25-4，优选为1:0.66-1.5。

7、优选地，所述吸附剂所在床层为恒温区。

8、优选地，所述恒温区的温度为200-450℃，优选为380-400℃。

9、通过上述技术方案，本发明的有益效果包括：

10、本发明所述方法可实现较高的脱氯率，同时具有成本低的优势。

11、本发明所述方法使得高氯原料油经处理后能够满足现有炼厂原料油精制的进厂标准，拓宽原料油来源。

技术特征：

1.一种含氯油品反应脱氯的方法，该方法包括：

2.根据权利要求1所述的方法，其中，

3.根据权利要求1所述的方法，其中，

4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，

5.根据权利要求4所述的方法，其中，

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的方法，其中，

7.根据权利要求6所述的方法，其中，

8.根据权利要求1-7中任意一项所述的方法，其中，

9.根据权利要求1-8中任意一项所述的方法，其中，

10.根据权利要求1-9中任意一项所述的方法，其中，

技术总结本发明涉及油品深加工技术领域，公开了一种含氯油品反应脱氯的方法。该方法包括：(1)将含氯油品与吸附剂进行反应，使得含氯油品中至少部分有机氯转化为无机氯，得到物料W；(2)将物料W与脱氯剂进行接触，得到脱氯油。该方法可实现较高的脱氯率，同时具有成本低的优势。技术研发人员：邹亮,王志强,李程皓,侯吉礼,刘艳芳,王树青受保护的技术使用者：中国石油化工股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/5/6