一种内置油路的双支路组合柱塞泵及铆接工具的制作方法

本发明涉及铆接工具，具体涉及一种内置油路的双支路组合柱塞泵及铆接工具。

背景技术：

1、现有的电动液压铆接工具如公开号为cn115319009a的中国专利申请所述，通常包括组合柱塞泵、曲轴、主体、铆接工作头、电机、油箱等结构，通过电机的来带动曲轴转动，使曲轴推动组合柱塞泵内的柱塞挤压油液，使油液经过主体后进入到铆接工作头内控制铆接工作头内的工作头活塞进行移动。

2、其中，现有的组合柱塞泵如公开号为cn218207040u的中国专利申请所述，包括低压出油路和高压出油路，低压出油路和高压出油路的出口均设于同一面，用于与主体上的曲轴腔相连通。

3、然而，由于现有的组合柱塞泵在侧壁上设置有用于和油管相连通的进油口，利用油管将组合柱塞泵与油箱相连通，但是由于油管是设置在组合柱塞泵和油箱外的，容易产生漏油现象，会导致铆接工具无法正常使用。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种内置油路的双支路组合柱塞泵及铆接工具，其无需设置油管来连通油箱与组合柱塞泵，能够有效减小漏油现象的产生，从而能够有效延长铆接工具的使用寿命，减小维修频率。

2、为解决上述技术问题，本发明采用了以下方案：

3、第一方面，一种内置油路的双支路组合柱塞泵，用于输出油液来驱动铆接工作头内的活塞进行移动，包括泵体，泵体内设有柱塞，泵体上设有供柱塞活动的柱塞腔，所述泵体在柱塞腔的出口所在壁面上设有用于和主体上的曲轴腔相连通的进油口。其作用为，通过将进油口设置在柱塞腔的出口所在的壁面上，使进油口直接与曲轴腔相连通，使曲轴腔内的油液能够直接经过进油口来进入到泵体内，在现有技术中柱塞腔的出口所在的壁面本身就与主体之间采用密封连接，不用再另设油管来将油箱内的油液输向泵体内，避免了设置油管而产生的漏油现象，从而有效延长了采用本组合柱塞泵的铆接工具的使用寿命；而且，由于泵体的吸油是通过泵体内外的压差实现的，油路的阻力和路径长度成正比，油路的阻力和通道截面积成反比，当采用油管与泵体连接的方式时，泵体的进油油路较长，进油横截面较小，会使泵体的进油效率较低，通过去掉油管，将进油口设置在柱塞腔的出口所在的壁面上，能够有效减小进油油路的路径长度，从而提高泵体的进油效率，提高了液压系统在高转速运行下的总体容积效率。

4、进一步的，所述泵体上设有用于嵌入到主体上的曲轴腔内的凸台，柱塞腔的出口及进油口均设于凸台上。其作用为，通过凸台的设置，能够使进油口所在的平面完全位于曲轴腔内，进一步避免漏油现象的产生。

5、进一步的，所述进油口与柱塞腔之间设有进油通道，柱塞腔连通有出油通道，出油通道的出口朝向泵体外的方向与进油口朝向泵体外的方向相同。其作用为，通过出油通道的设置，能够向主体内输送经柱塞腔内的柱塞加压后的油液，利于驱动与主体相连接的铆接工作头的工作。

6、进一步的，所述柱塞包括高压泵柱塞和低压泵柱塞，柱塞腔包括用于供高压泵柱塞活动的高压腔和用于供低压泵柱塞活动的低压腔，进油通道与低压腔相连通，出油通道包括高压出油路和低压出油路，低压出油路仅与低压腔相连通，低压腔和高压腔均与高压出油路相连通。其作用为，通过高压泵柱塞、低压泵柱塞、高压腔、低压腔、高压出油路、低压出油路、进油通道及其连通关系的设计，能够使油液从进油通道进入到低压腔内后由被曲轴推动的低压泵柱塞加压，经低压泵柱塞加压后的油液进入低压出油路内后排出到泵体外进入到主体内，或者使经过低压泵柱塞加压后的油液经过高压出油路进入到高压腔内经高压泵柱塞进行再次加压后从高压出油路排出到泵体外进入到主体内。

7、进一步的，所述出油通道的出口包括低压出油口和高压出油口，低压出油口与低压出油路相连通，高压出油口与高压出油路相连通，低压出油口和高压出油口均位于泵体上设有凸台的一面上。其作用为，通过将低压出油口和高压出油口设置在泵体上设有凸台的一面上，使泵体安装在主体上时低压出油口和高压出油口能够紧贴主体上的壁面与主体内的油道相连通。

8、进一步的，所述进油通道内设有使油液仅能从进油口往低压腔输送的进油单向阀，低压出油路内设有使油液仅能从低压腔往低压出油口输送的低压压油单向阀，高压出油路内设有位于低压腔与高压腔之间使油液仅能从低压腔向高压腔输送的过渡单向阀和位于高压腔与高压出油口之间使油液仅能从高压腔向高压出油口输送的高压压油单向阀。各单向阀均采用现有技术。低压腔内设有用于将低压泵柱塞向低压腔外弹出的复位弹簧。在曲轴转动的过程中，当曲轴靠近低压泵柱塞的同时曲轴远离高压泵柱塞，当曲轴远离低压泵柱塞的同时曲轴靠近低压泵柱塞。其作用为，通过进油单向阀、低压压油单向阀、过渡单向阀、高压压油单向阀各单向阀的设置，使泵体内各油路内的油液单向流动。

9、进一步的，所述进油口位于高压腔和低压腔在凸台上的出口之间。其作用为，由于高压腔与低压腔之间原本就需要分隔一段距离来使高压腔和低压腔分离，通过进油口与高压腔和低压腔的位置关系的设计，能够合理利用高压腔与低压腔之间的空间，比起将进油口设置在高压腔和低压腔构成的整体之外的位置，更能够有效减小组合柱塞泵的整体体积。

10、进一步的，所述进油通道与高压腔和低压腔均平行设置，进油通道设于高压腔和低压腔之间，进油通道远离进油口的一端与低压腔相连通。其作用为，进油通道、高压腔、低压腔的空间关系的设计，便于油液经过进油口正面进入到进油通道内。

11、进一步的，所述低压腔的内径大于高压腔的内径，低压出油路和高压出油路分别位于低压腔、进油通道、高压腔构成的整体的相对两侧。低压出油路连通在低压腔的底端，高压腔和低压腔的底端均与高压出油路相连通。其作用为，通过低压腔与高压腔尺寸关系的设计，在曲轴旋转对高压泵柱塞和低压泵柱塞输出相同推力的情况下，使高压腔能够输出更高压力的油液；通过低压出油路和高压出油路的空间位置的设计，能够尽可能减小进油通道、低压腔、高压腔、低压出油路、高压出油路组成的整体的空间，从而可以尽可能减小泵体的体积，节约空间。

12、第二方面，一种铆接工具，包括主体，主体内设有油箱和曲轴腔，油箱与曲轴腔相连通，主体侧面上设有供柱塞活动的柱塞口，主体在柱塞口所在壁面上密封连接有上述的一种内置油路的双支路组合柱塞泵，进油口与曲轴腔相连通。其作用为，通过将进油口与曲轴腔相连通的设计，将现有技术中油液依次经过油箱、油管、泵体的路线修改为油箱、曲轴腔、泵体的路线，主体与泵体之间原本就要进行密封处理，通过删除了油管减小了需要进行密封处理的位置的数量，减小了漏油现象的产生。

13、进一步的，所述曲轴腔内设有曲轴，曲轴上设有至少两个沿轴向设置的偏心轮，两个偏心轮之间留有进油间隙，进油间隙与进油口的位置相对应。其作用为，通过进油间隙和进油口的空间关系的设置，能够使偏心轮避开进油口，从而避免偏心轮在转动的过程中会对进油口造成阻碍，达到在曲轴转动的任意状态下，进油口始终保持畅通状态的效果。

14、进一步的，柱塞口与凸台的形状相同，泵体与主体之间设有套设在凸台外的密封垫圈，主体上设有油箱，油箱与曲轴腔相连通。其作用为，通过凸台与柱塞口形状尺寸的关系的设计，能够进一步提高了泵体与主体之间的密封效果，防止油液从泵体安装的缝隙渗漏。

15、本发明具有的有益效果：

16、1、通过将进油口设置在柱塞腔的出口所在的壁面上，使进油口直接与曲轴腔相连通，使曲轴腔内的油液能够直接经过进油口来进入到泵体内，在现有技术中柱塞腔的出口所在的壁面本身就与主体之间采用密封连接，不用再另设油管来将油箱内的油液输向泵体内，避免了设置油管而产生的漏油现象，从而有效延长了采用本组合柱塞泵的铆接工具的使用寿命；

17、2、由于泵体的吸油是通过泵体内外的压差实现的，油路的阻力和路径长度成正比，油路的阻力和通道截面积成反比，当采用油管与泵体连接的方式时，泵体的进油油路较长，进油横截面较小，会使泵体的进油效率较低，通过去掉油管，将进油口设置在柱塞腔的出口所在的壁面上，能够有效减小进油油路的路径长度，从而提高泵体的进油效率，提高了液压系统在高转速运行下的总体容积效率；

18、3、通过进油间隙和进油口的空间关系的设置，能够使偏心轮避开进油口，从而避免偏心轮在转动的过程中会对进油口造成阻碍，达到在曲轴转动的任意状态下，进油口始终保持畅通状态的效果。