锂电池壳体及其制备方法与流程

本发明涉及锂电池，尤其涉及一种锂电池壳体及其制备方法。

背景技术：

1、锂电池是一种为动力工具提供动力来源的电源，其具备寿命长、实用安全、容量大、体积小、重量轻等优点被广泛应用于多个领域中。锂离子电池作为新能源中的一种，广泛应用于我们的生活中，而铝/钢壳电池因为其安全方面的优势成为锂离子电池中应用最广泛的电池型号之一。但是铝/钢壳电池在制作过程中需要焊接，为了充分利用铝/钢壳内的空间提高电池体积比容量和节约材料成本和降低制造工艺难度，目前通常采用以激光焊接为主，这种焊接方法具有能量密度高，热影响区小，焊接残余应力和应力应变小等优势，被逐渐推广应用到薄板金属的连接上。

2、但是在激光焊接薄板时，激光焊接头沿着焊缝进行焊接。由于激光焊接热量输入比较集中，在焊接金属薄板时，仍然存在较严重的弯曲变形问题，一直没有得到较好地解决，这导致产品品质大幅度降低与偏差、性能降低、报废和失效，从而严重限制了其工程应用。

3、因此，有必要提供一种新型的一种锂电池壳体及其制备方法以解决现有技术中存在的上述问题。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种锂电池壳体及其制备方法，有效解决了电池盖板在厚度变薄后焊接的过程中出现鼓胀的问题。

2、为实现上述目的，本发明的所述一种锂电池壳体的制备方法，包括：

3、提供电池盖板与初级壳体；

4、通过压花装置对所述电池盖板进行压花处理，以在所述电池盖板表面的非焊接区域形成若干个内部空心结构的阻断凸起，其中，所述电池盖板包括焊接区域和非焊接区域，所述焊接区域位于所述电池盖板边缘部分，所述非焊接区域位于所述电池盖板中间部分；

5、沿着所述焊接区域将所述电池盖板与所述初级壳体焊接在一起，以形成锂电池壳体，其中，所述阻断凸起的凸起端位于所述电池盖板远离所述初级壳体的一侧。

6、本发明所述锂电池壳体的制备方法的有益效果在于：通过压花装置在电池盖板表面的非焊接区域形成若干个内部空心结构的阻断凸起，从而使得在焊接的时候，通过阻断凸起减少焊接后因为焊接能量应力释放造成电池盖板表面形成波浪纹的情况，从而有效阻断电池盖板焊接过程中因为激光热辐射带来的应力变形，同时增大了锂电池壳体的体积。

7、可选的，所述压花装置包括底座、支撑架、上压模和下压模，所述支撑架安装在所述底座上，所述上压模两端和所述下压模两端均与所述支撑架上下滑动连接，且所述上压模设置在所述下压模上方，所述上压模表面设置有若干个凸起块，所述下压模表面设置有若干个与所述凸起块对应的凹陷槽。

8、可选的，通过压花装置对所述电池盖板进行压花处理，以在所述电池盖板表面的非焊接区域形成若干个阻断凸起，包括：

9、将所述电池盖板放置在所述上压模和下压模之间；

10、调整所述上压模与所述下压模之间的距离，使得所述电池盖板的上表面与所述上压模接触且所述电池盖板的下表面与所述下压模接触；

11、对所述上压模施加朝向所述下压模的作用力，以通过所述上压模的所述凸起块对所述电池盖板进行挤压，以使得所述电池盖板在所述下压模表面的所述凹陷槽内部形成一排内部空心结构的阻断凸起；

12、拉动所述电池盖板，以在所述电池盖板表面形成若干排所述阻断凸起。

13、可选的，所述阻断凸起沿着与所述电池盖板表面平行的水平面形成的截面均为圆形。

14、可选的，所述阻断凸起在所述电池盖板表面的直径为4至6mm，相邻的所述阻断凸起之间的间距为1mm至3mm。其有益效果在于：在保证电池盖板性能的同时，提高阻断凸起对激光热辐射的阻断效果。

15、可选的，所述阻断凸起的凸起端的高度为0.2mm至0.4mm。

16、可选的，在所述电池盖板表面的所述阻断凸起之间的高度差小于0.15mm。

17、可选的，在所述阻断凸起形成的过程中，所述阻断凸起的成型率不低于85％。

18、可选的，所述初级壳体包括底板和四个侧板，每一个所述侧板均垂直连接在所述底板侧边，所述沿着所述焊接区域将所述电池盖板与所述初级壳体焊接在一起，以形成锂电池壳体，包括：

19、沿着所述侧板外壁设置若干个焊接点；

20、通过所述焊接点将所述电池盖板与所述侧板焊接在一起以形成所述锂电池壳体。

21、本发明还提供了一种锂电池壳体，包括电池盖板和初级壳体，所述电池盖板表面的非焊接区域设置有若干个内部空心结构的阻断凸起，所述电池盖板包括焊接区域和非焊接区域，所述焊接区域位于所述电池盖板边缘部分，所述非焊接区域位于所述电池盖板中间部分，所述电池盖板沿着所述焊接区域与所述初级壳体焊接在一起，以形成锂电池壳体，其中，所述阻断凸起的凸起端位于所述电池盖板远离所述初级壳体的一侧。

22、本发明所述锂电池壳体的有益效果在于：通过在电池盖板表面的非焊接区域形成若干个内部空心结构的阻断凸起，从而使得在焊接的时候，通过阻断凸起减少焊接后因为焊接能量应力释放造成电池盖板表面形成波浪纹的情况，从而有效阻断电池盖板焊接过程中因为激光热辐射带来的应力变形，同时增大了锂电池壳体的体积。

技术特征：

1.一种锂电池壳体，包括：

2.根据权利要求1所述的锂电池壳体，其特征在于，所述电池盖板呈矩形，所述多个阻断凸起以矩阵形式排列在所述电池盖板的非焊接区域，所述多个阻断凸起沿着与所述电池盖板表面平行的水平面形成的截面均为圆形。

3.根据权利要求2所述的锂电池壳体，其特征在于，所述阻断凸起在所述电池盖板表面的直径为4至6mm，相邻的所述阻断凸起之间的间距为1mm至3mm。

4.根据权利要求1所述的锂电池壳体，其特征在于，所述阻断凸起的凸起端的高度为0.2mm至0.4mm。

5.根据权利要求1所述的锂电池壳体，其特征在于，在所述电池盖板表面的所述阻断凸起之间的高度差小于0.15mm。

6.根据权利要求1所述的锂电池壳体，其特征在于，所述阻断凸起通过挤压或冲压成型。

7.一种锂电池壳体的制备方法，其特征在于，包括：

8.根据权利要求7所述的锂电池壳体的制备方法，其特征在于，所述阻断凸起通过所述压花装置的上压模和下压模冲压成型的成型率不低于85％。

9.根据权利要求7所述的锂电池壳体的制备方法，其特征在于，所述阻断凸起在所述电池盖板表面的直径为4至6mm，相邻的所述阻断凸起之间的间距为1mm至3mm。

10.根据权利要求7所述的锂电池壳体的制备方法，其特征在于，所述阻断凸起的凸起端的高度为0.2mm至0.4mm。

技术总结本发明提供了一种锂电池壳体及其制备方法，所述制备方法包括提供电池盖板与初级壳体；通过压花装置对所述电池盖板进行压花处理，以在所述电池盖板表面的非焊接区域形成若干个内部空心结构的阻断凸起，其中，所述电池盖板包括焊接区域和非焊接区域，所述焊接区域位于所述电池盖板边缘部分，所述非焊接区域位于所述电池盖板中间部分；沿着所述焊接区域将所述电池盖板与所述初级壳体焊接在一起，以形成锂电池壳体，其中，所述阻断凸起的凸起端位于所述电池盖板远离所述初级壳体的一侧。本发明的锂电池壳体有效阻断电池盖板焊接过程中因为激光热辐射带来的变形，同时增大了锂电池壳体的体积，降低了工艺难度。技术研发人员：刘豪博,张珂,周中心,张五堂受保护的技术使用者：上海兰钧新能源科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/25