一种无缝模压与镂空印刷结合的无版缝文字版镭射膜制备工艺的制作方法

本发明涉及镭射产品制备，具体是涉及一种无缝模压与镂空印刷结合的无版缝文字版镭射膜制备工艺。

背景技术：

1、激光全息技术是一种利用干涉和衍射原理记录并再现物体真实的三维图像的技术。这种技术广泛应用于防伪、装饰、包装等领域。其中，镭射膜是一种常见的激光全息产品，其主要通过在基膜上压制全息图案来实现。

2、然而，传统的镭射膜制备过程中，往往会在膜压版缝处留下明显的版缝，这不仅影响了产品的美观，而且对于具有文字信息的镭射膜，还会导致文字的重叠。现有技术的解决方案：为了解决这个问题，现有技术中已经存在两种解决方案。一种是采用金属镍版压制的膜压工艺，另一种是采用二次膜压工艺。第一种解决方案主要是通过雕刻文字膜压版直接将镭射全息文字压制在基膜上再镀上相应的介质。第二种解决方案则是在正常膜压一次彩虹全息之后，将膜压版缝处与全息效果重叠，再压一次素面模压，通过二次补压工艺使第一次模压产生的版缝被覆盖。

3、尽管现有技术已经提供了一些解决方案，但仍存在一些问题和缺点。首先，第一种解决方案中的镭射膜始终具有一道明显的版缝，这大大影响了产品的美观。其次，如果使用第二种解决方案，虽然可以避免版缝的问题，但会造成文字的重叠，影响文字的清晰度和辨认度。此外，这两种解决方案都只适合于全息效果相同或类似的产品，对于具有文字信息的镭射膜，则不适用。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术中的缺陷，设计了一种无缝模压与镂空印刷结合的无版缝文字版镭射膜制备工艺，能够解决以下问题：1、传统镭射膜制备过程中版缝问题，影响产品美观；2、具有文字信息的镭射膜在制备过程中，由于版缝问题导致文字重叠，影响文字的清晰度和辨认度；3、现有的解决方案只适合于全息效果相同或类似的产品，对于具有文字信息的镭射膜，则不适用的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种无缝模压与镂空印刷结合的无版缝文字版镭射膜制备工艺，其特征在于，所述制备工艺包括如下步骤：

3、步骤一，模版选材与尺寸确定

4、模版材料选定：选用pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)材质，以其优异的光学性能、机械强度及热稳定性作为无缝素面镭射模版的基础材料；

5、模版规格设定：定制模版尺寸为30cm×40cm，厚度为0.1mm，确保模版具备合适的面积以承载所需文字图案，同时保持适宜的厚度以利于后续印刷和模压操作。

6、步骤二，文字镂空凹版印刷准备

7、特殊印字涂料选配：选用不可模压的印字涂料，主要成分为丙烯酸树脂，固含量为50％，粘度为1000cps。此类涂料具备良好的附着力、印刷适性和耐候性，适用于pet素面镭射模版的文字镂空印刷；

8、印刷条件设定：预先调整印刷设备至理想工作状态，设定印刷温度为25℃，以保持涂料的最佳流动性及与模版表面的良好黏附。设定印刷时间为10分钟，确保涂料充分填充凹版图文区域，形成清晰、饱满的文字图案。设定印刷压力为1.5mpa，确保涂料均匀转移至模版表面，形成无瑕疵的印刷效果。

9、步骤三，文字镂空凹版印刷实施

10、模版定位与上机：将准备好的pet无缝素面镭射模版精确安装在凹版印刷机上，确保模版与印刷滚筒精确对位，避免印刷偏移；

11、涂料涂布与固化：启动印刷机，按照设定的温度、时间和压力条件进行文字镂空印刷。涂料通过凹版图文区域转移到模版表面，形成文字镂空结构。印刷完成后，对模版进行适当固化处理，确保涂料完全干燥并牢固附着于模版上；

12、步骤四，模压设备与工艺参数设定

13、模压设备调试：选用适合pet模版与bopp基膜复合的模压设备，确保设备运行稳定，压合精度高。调整模压机的温度控制系统，设定模压温度为125℃，以利于模版上的文字涂层与bopp基膜间产生良好粘结；

14、模压速度与时间设定：设定模压机速为80m/min，确保在保证模压质量的前提下，实现高效生产。设定模压时间为15分钟，确保在该时间段内，模版与基膜间有足够的接触时间以完成图文转移，同时避免长时间高温导致材料性能劣化。

15、步骤五，模压复制

16、模版与基膜复合：将完成文字镂空印刷的pet无缝素面镭射模版与清洁平整的bopp基膜精确对齐，放入预热至设定温度的模压机中；

17、模压操作与质量监控：启动模压机进行复制模压过程，实时监控模压压力、温度及速度，确保工艺参数稳定。观察模压效果，如有必要，及时调整设备参数以消除潜在质量问题。

18、步骤六，bopp无版缝文字镭射膜产出

19、产品冷却与剥离：模压结束后，让bopp基膜与pet模版在设备内自然冷却或采用辅助冷却手段，直至产品温度降至室温，确保文字镭射效果稳定。随后，转移至剥离区，将pet模版与已复制文字镭射效果的bopp基膜分离，得到最终的bopp无版缝文字镭射膜产品。

20、本发明中，所述模压机有两个放卷装置和两个收卷装置，其中一个放卷放置无版缝pet镭射母模，另一个放卷放置待模压的bopp基膜，又称为子膜，双放卷装置允许同时装载母模(镭射图案载体)和子膜(待加工的bopp基膜)，使得模压机能够在不间断的情况下连续进行镭射图案的转移作业，母模与子膜可以同步释放，无需频繁停机更换材料，大大提高了生产效率，降低了非生产时间，有助于实现大批量、高产量的连续生产模式。

21、本发明中，所述子膜放卷后通过预热辊预热，在版辊处热封层面与无版缝pet镭射母模的镭射层压合，通过一定的压力，使母模的镭射图案压印在bopp热封层上。

22、本发明中，所述版辊配备冷却系统，如内部循环水冷或者外部风冷装置。当bopp薄膜从版辊上通过时，冷却系统会持续降低版辊表面温度，间接冷却薄膜，使得转印后的镭射图案迅速固化定型，避免因温度过高导致的图案模糊或转移不良。

23、本发明中，在所述模压机模压后的传输路径上安装有用于传动的牵引辊，所述牵引辊同样配备冷却系统，以维持薄膜在后续加工过程中的适宜温度，保证其物理性能稳定，防止热封层在剥离前过早激活或因热量积累导致的质量问题。

24、本发明中，所述剥离区内设有剥离辊，所述剥离辊具有特殊的表面结构或材质，如粗糙度适中的橡胶涂层，能够提供足够的摩擦力来分离粘结在一起的母膜(未印制镭射图案的bopp膜)和子膜(印制了镭射图案的bopp热封层)。这种设计使得当两层薄膜通过剥离辊时，由于接触面的摩擦力差异，子膜与母膜之间的粘合力被有效克服，实现两者的分离，经过版辊和牵引辊冷却的bopp双层薄膜进入剥离区。在剥离辊的引导下，双层薄膜以一定的角度和张力贴合在剥离辊表面，由于剥离辊表面的特殊设计，当薄膜绕过剥离辊时，子膜与母膜之间的粘结力在剥离辊提供的剥离力(摩擦力和机械拉力)作用下逐渐减小直至被打破，从而实现两者的平稳剥离。

25、本发明中，所述剥离后的母膜和子膜各自通过各自的导辊系统，分别进入独立的收卷装置进行卷取，收卷装置会根据预设的张力控制系统，确保收卷过程的稳定性和薄膜卷的平整度，同时避免过度拉伸或松弛导致的质量问题。

26、本发明中，所述放卷装置中放卷的张力控制在12kg-14kg之间，将收卷装置中收卷的张力，控制在8kg-11kg之间。

27、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

28、1、本发明通过无缝模压与镂空印刷技术相结合，有效解决了传统镭射膜制备过程中因版缝导致的产品外观缺陷，实现了无版缝文字版镭射膜的制备。这种无版缝设计显著提升了镭射膜的整体视觉效果，使其表面图案更加连贯、流畅，极大地增强了产品的美观度，尤其是对于包含文字信息的镭射膜，消除了因版缝导致的文字重叠、模糊等问题，提高了文字的清晰度和辨识度，有利于信息的有效传递和品牌标识的精准展示。

29、2、针对现有解决方案仅适用于全息效果相同或类似产品的问题，本发明提供了适用于具有文字信息的镭射膜制备工艺，打破了技术局限性。这意味着该工艺能够满足各类具有特定文字、标识或复杂图文设计的镭射膜产品需求，拓宽了镭射膜的应用领域，如高端包装、防伪标签、装饰材料等。同时，由于工艺对文字信息的处理能力增强，客户可以根据自身需求灵活定制个性化的镭射膜图案，提升了产品的差异化竞争力和市场适应性。

30、3、本发明在制备过程中精心设计了模压设备与工艺参数，如模压温度、速度、时间等，确保了模版与bopp基膜间的高效、高质量图文转移。模压设备的双放卷、双收卷配置，以及预热、模压、冷却、剥离、收卷等各环节的精细化控制，有利于实现连续、稳定的流水线作业，提高整体生产效率。此外，配备的冷却系统(版辊与牵引辊冷却)能有效控制薄膜温度，防止因温度过高导致的图案质量下降，确保了最终产品的热稳定性与耐候性。专业的剥离设备和张力控制系统则保证了母膜与子膜剥离的顺利进行以及收卷产品的平整度，减少了废品率，提高了成品质量的一致性。