基于MES系统的精密模具生产制造系统的制作方法

本发明涉及数据处理，具体涉及基于mes系统的精密模具生产制造系统。

背景技术：

1、随着制造业的快速发展，精密模具的需求日益增长，特别是在汽车、电子、航空航天等领域。在现代制造业中，mes系统已经成为连接企业资源计划(erp)系统和车间自动化设备的关键桥梁，可以通过实时收集和分析生产过程中的各种数据，为生产管理人员提供决策支持，从而优化生产流程，提高生产效率和质量。尽管mes系统在整体上提升了生产管理水平，但在精密模具的生产过程中涉及到多个复杂的加工步骤，每一步都需要精确控制各种加工参数以确保模具的质量和精度，在实际生产过程中，由于各种原因，可能会出现部分模具不达标的情况，进而会影响生产效率，增加生产成本。现有的mes系统往往只能提供单个加工步骤的参数异常分析，而无法综合考虑连续加工步骤之间的相互影响，降低了模具加工结果参数异常分析的准确性。

技术实现思路

1、本发明提供基于mes系统的精密模具生产制造系统，以解决现有的mes系统往往只能提供单个加工步骤的参数异常分析，而无法综合考虑连续加工步骤之间的相互影响，降低了模具加工结果参数异常分析的准确性的问题。

2、本发明的基于mes系统的精密模具生产制造系统采用如下技术方案：

3、本发明一个实施例提供了基于mes系统的精密模具生产制造系统，该系统包括以下模块：

4、数据采集模块：用于获得若干个历史模具加工结果的多维数据和每个加工过程中每个参数数据；

5、模具精度分析模块：用于获得历史模具加工结果的每个维度数据的标准范围；根据历史模具加工结果的每个维度数据的标准范围以及每个维度数据，得到每个维度数据的精度；根据所有维度数据的精度，得到每个历史模具的精度；

6、模具加工参数精度的调整系数模块：用于根据每个历史模具的加工过程中参数数据，得到任意两个历史模具的相似性；根据任意两个历史模具的相似性，得到历史模具的参考历史模具；根据每个历史模具的精度、加工过程中的参数数据、每个参考历史模具的精度以及每个参考历史模具的加工过程中参数数据，得到每个参数数据的精度调整系数；

7、模具加工误差系数模块：用于根据历史模具的加工过程中每个参数数据以及每个参数数据的精度调整系数，得到每个参数数据的加工误差系数；根据每个历史模具的每个加工过程中每个参数数据、精度以及每个参数数据的加工误差系数，得到每个参数数据的修正加工误差系数；

8、模具加工过程中参数范围分析模块：用于根据每个历史模具的每个加工过程中每个参数的修正加工误差系数，构建每个参数数据的更新参数范围，用以进行精密模具生产制造。

9、优选的，所述根据历史模具加工结果的每个维度数据的标准范围以及每个维度数据，得到每个维度数据的精度包括：

10、

11、式中，yr,1表示历史模具加工结果的第r个维度数据的标准范围的下限；yr,2表示历史模具加工结果的第r个维度数据的标准范围的上限；yi,r表示第i个历史模具加工结果的第r个维度数据；a为预设的判断阈值；di,r表示第i个历史模具加工结果的第r个维度数据的精度；||为绝对值函数。

12、优选的，所述根据所有维度数据的精度，得到每个历史模具的精度包括：

13、将第i个历史模具加工结果的所有维度数据精度中的最小值，记为第i个历史模具的精度。

14、优选的，所述根据每个历史模具的加工过程中参数数据，得到任意两个历史模具的相似性包括：

15、在任意两个历史模具中，将所有相同加工过程中的所有相同参数数据的差值绝对值的均值，记为任意两个历史模具的相似性。

16、优选的，所述根据任意两个历史模具的相似性，得到历史模具的参考历史模具包括：

17、将与第i个历史模具的相似性最大的前k个历史模具，记为第i个历史模具的参考历史模具；其中，k为预设第一阈值。

18、优选的，所述根据每个历史模具的精度、加工过程中的参数数据、每个参考历史模具的精度以及每个参考历史模具的加工过程中参数数据，得到每个参数数据的精度调整系数包括：

19、

20、式中，rp,q表示历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据的精度调整系数；ci表示第i个历史模具的精度；ci,j表示第i个历史模具的第j个参考历史模具的精度；xi,p,q表示第i个历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据；xi,j,p,q表示第i个历史模具的第j个参考历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据；qi,p表示第i个历史模具对应的所有参考历史模具的数量；q表示所有历史模具的数量；norm()为归一化函数；||为绝对值函数。

21、优选的，所述根据历史模具的加工过程中每个参数数据以及每个参数数据的精度调整系数，得到每个参数数据的加工误差系数包括：

22、

23、式中，li,p,q表示第i个历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据的加工误差系数；xi,p,q表示第i个历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据；rp,q表示历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据的精度调整系数；b为预设值；exp,q表示所有历史模具在第p个加工过程中第q个参数数据的均值；σ(xp,q)表示所有历史模具在第p个加工过程中第q个参数数据的标准差。

24、优选的，所述根据每个历史模具的每个加工过程中每个参数数据、精度以及每个参数数据的加工误差系数，得到每个参数数据的修正加工误差系数包括：

25、

26、式中，l'i,p,q表示第i个历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据的修正加工误差系数；li,p,q表示第i个历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据的加工误差系数；ci表示第i个历史模具的精度；ni,u表示第i个历史模具的第u个加工过程中所有参数数据的数量；pi表示第i个历史模具中所有加工过程的数量；li,u,v表示第i个历史模具的第u个加工过程中第v个参数数据的加工误差系数。

27、优选的，所述根据每个历史模具的每个加工过程中每个参数的修正加工误差系数，构建每个参数数据的更新参数范围包括：

28、当第i个历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据的修正加工误差系数的绝对值小于预设阈值t时，则判定第i个历史模具的第p个加工过程中第q个参数数据在正常参数范围内；

29、根据所有历史模具的每个加工过程中第q个参数数据处于正常参数范围内的所有参数数据的大小，构建历史模具的每个加工过程中的第q个参数数据的更新参数范围。

30、优选的，所述根据所有历史模具的每个加工过程中第q个参数数据处于正常参数范围内的所有参数数据的大小，构建历史模具的每个加工过程中的第q个参数数据的更新参数范围包括：

31、以所有历史模具的每个加工过程中第q个参数数据处于正常参数范围内的所有参数数据中的最大值和最小值，构建历史模具的每个加工过程中的第q个参数数据的更新参数范围。

32、本发明的技术方案的有益效果是：通过mes系统的数据采集与监控模块，在进行多个相同模具生产过程中，分别获取各个加工过程中的多个关键参数信息；通过质量管理模块对各个模具的精度信息进行量化，并结合精度信息与历史加工参数，通过计算模块分析各个参数的最佳范围，进而通过生产调度模块对后续模具的生产过程中的关键参数进行进一步调整，以保证所获取模具精度的准确性。模具加工参数精度的调整系数模块：用于根据每个历史模具的加工过程中参数数据，计算任意两个历史模具的相似性；根据任意两个历史模具的相似性，得到历史模具的参考历史模具；根据每个历史模具的精度、加工过程中的参数数据、每个参考历史模具的精度以及每个参考历史模具的加工过程中参数数据，得到每个参数数据的精度调整系数；模具加工误差系数模块：用于根据历史模具的加工过程中每个参数数据以及每个参数数据的精度调整系数，得到每个参数数据的加工误差系数；根据每个历史模具的每个加工过程中每个参数数据、精度以及每个参数数据的加工误差系数，得到每个参数数据的修正加工误差系数；对模具的加工过程中每个参数进行调整，提高了模具加工结果参数异常分析的准确性，有助于提高后续模具的加工精度。