适用于易泥化动力煤的提质工艺的制作方法

本发明涉及矿物加工，具体而言，涉及一种适用于易泥化动力煤的提质工艺，适用于易泥化煤炭的分选提质。

背景技术：

1、我国西部存在大量的低品质煤炭，这部分煤炭易泥化，且泥化后的煤炭会造成筛分和分选上的难题。在目前的选煤行业中，这部分低品质煤炭主要用作动力煤，动力煤选煤厂主要采取全粒度入选、13或6mm分级入洗的工艺。目前，动力煤全粒度入选主要是原煤经分级，块煤-末煤-粗煤泥-煤泥分级分选工艺，该工艺存在煤泥水系统负荷大，系统复杂，煤泥量大，生产成本高等问题。此外，不同粒度级煤炭煤质情况差异大，全粒度入选会降低重介分选系统的处理效率，且分选后煤炭水分较高，热值降低，造成经济效益下降。

技术实现思路

1、本发明的主要目的在于提供一种适用于易泥化动力煤的提质工艺，以解决现有技术中动力煤分选工艺煤泥水系统负荷大且系统复杂，不同粒度煤质差异大，分选后煤炭水分较高等问题。

2、为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种适用于易泥化动力煤的提质工艺，该工艺包括以下步骤：提质工艺包括以下步骤：步骤s1，采用分级筛对原煤进行分级处理，得到分级筛上物和分级筛下物；步骤s2，对分级筛上物进行分选处理，得到块精煤和块矸石；步骤s3，采用脱粉筛对分级筛下物进行脱粉处理，得到脱粉筛上物和脱粉筛下物；步骤s4，对脱粉筛上物进行末煤分选处理，得到末矸石和湿精煤；步骤s5，对湿精煤依次进行脱泥处理和脱水处理，得到细粒末煤和末精煤；步骤s6，对脱粉筛下物、细粒末煤和末精煤进行在线监测，并自动化掺配脱粉筛下物、细粒末煤和末精煤使其成一定含量配比，得到末煤产品。

3、进一步地，上述步骤s1中，原煤的粒度为小于等于200mm；和/或，分级筛的孔径为13mm；和/或，分级筛采用直线振动筛；和/或，分级筛上物的粒度为大于等于13mm；和/或，分级筛下物的粒度为小于13mm。

4、进一步地，上述步骤s2中，分选处理使用的处理系统为块煤分选系统；和/或，块煤分选系统采用干法分选系统；和/或，干法分选系统选自空气重介质分选机、复合式干法分选机和tds智能干选机中的任意一种或多种；和/或，块精煤的粒度为13～200mm；和/或，块矸石的粒度为13～200mm。

5、进一步地，上述步骤s3中，脱粉筛的孔径为1mm；和/或，脱粉筛上物的粒度为1～13mm；和/或，脱粉筛下物为粉煤；和/或粉煤的粒度小于1mm。

6、进一步地，脱粉筛选用弛张筛；和/或，脱粉筛的筛面不加喷水装置；和/或，弛张筛的频率为35～55hz，和/或，弛张筛的张紧量为-9～9mm，和/或，弛张筛的机体振动强度为3～5g，和/或，弛张筛的振动幅度为3～8mm；和/或，脱粉筛采用聚氨酯柔性筛面，和/或，聚氨酯柔性筛面的振动强度为20～50g，和/或，聚氨酯柔性筛面的振幅为20～40mm。

7、进一步地，上述步骤s4中，采用浅槽重介质分选机进行末煤分选处理；和/或，浅槽重介质分选机的开孔孔径的下限值为1mm；和/或，浅槽重介质分选机的开孔率为10～15％；和/或，浅槽重介质分选机的衬板孔径为8～13mm；和/或，浅槽重介质分选机的给料位置与浅槽重介质分选机的浅槽上表面的垂直距离为0.2～0.6m；和/或，湿精煤的粒度为1～13mm；和/或，末矸石的粒度为1～13mm。

8、进一步地，上述步骤s5包括：步骤s51，采用脱泥筛对湿精煤进行脱泥处理，得到脱泥筛上物和脱泥筛下物；步骤s52，对脱泥筛上物进行离心脱水处理，得到末精煤，对脱泥筛下物进行干燥处理，得到细粒末煤。

9、进一步地，脱泥筛的筛孔孔径为3mm；和/或，脱泥筛选用弛张筛；和/或，弛张筛的频率为35～55hz，和/或，弛张筛的张紧量为-9～9mm，和/或，弛张筛的机体振动强度为3～5g，和/或，弛张筛的振动幅度为3～8mm；优选脱泥筛采用聚氨酯柔性筛面，和/或，聚氨酯柔性筛面的振动强度为20～50g，和/或，聚氨酯柔性筛面的振幅为20～40mm；和/或，脱泥筛上物的粒度为3～13mm；和/或，脱泥筛下物的粒度为1～3mm；优选采用细粒末煤干燥系统进行干燥处理，和/或，细粒末煤干燥系统选用旋流干燥机；进一步地，优选旋流干燥机的调控参数包括：热烟气进气速度为0～15m/s，和/或，热烟气的温度为500～850℃，和/或，料层的厚度为20～60mm。

10、进一步地，上述步骤s6中，通过煤质在线监测系统和煤炭智能配选系统分别控制在线监测和自动化掺配的过程，煤炭智能配选系统配备有plc控制系统，且煤质在线监测系统用于将监测数据传输至煤炭智能配选系统，通过煤炭智能配选系统中的plc控制系统实现提质设备的启停并实时监控以及实时调整脱粉筛下物、细粒末煤和末精煤的掺配比。

11、进一步地，脱粉筛下物、细粒末煤和末精煤的掺配比为5～40：10～30：50～80。

12、应用本发明的技术方案，本申请首先经过多级入选工艺将原煤进行分选，得到不同粒度的粉煤、细粒末煤、末精煤、块精煤和块矸石等各级洗选产品。其中，在步骤s3采用选前脱粉技术能够极大程度地减少分选系统中的煤泥量，从而降低煤泥水系统负荷；在步骤s2和s4采用干-湿法联合的工艺方法，其中，分级筛上物采用干法分选处理，无煤泥产生；脱粉筛上物进入末煤分选系统采用重介浅槽分选机，通过合理的参数设计，其分选的下限值可达1mm，从而提高了动力煤的入选比例，进而保障原煤的分选精度；脱泥筛上物和脱泥筛下物分别采用离心脱水机和旋流干燥机进行干燥处理，能够保证细粒末煤和末精煤的水分指标合格。此外，采用煤质在线监测系统对各级洗选产品进行实时在线监测，得到各级洗选产品的实时煤质信息。基于煤质在线监测系统的反馈，不仅能够通过调节浅槽重介质分选机的入料位置对末矸石和湿精煤进行分选调控，还能够通过调节旋流干燥机的进气速度、热烟气温度和料层的厚度对干燥产品性质进行调控。将该实时煤质信息传输到煤炭智能配选系统，煤炭智能配选系统结合设定的末煤产品要求，根据算法推导出最优的末煤产品掺配方案，获得粉煤、细粒末煤及末精煤的掺配比例，并通过plc控制系统对粉煤、细粒末煤及末精煤进行智能掺配，得到末煤产品。因此，本发明的提质工艺是一种多级入选、干法脱粉、干-湿法联合入洗和智能配煤的综合提质方法，具有广泛的实用性，不仅能够保证煤炭分选的精度，且提质效果好，得到的末煤产品还能够满足绝大多数选煤厂对于末煤产品结构的要求，从而保障选煤厂的经济效益。

技术特征：

1.一种适用于易泥化动力煤的提质工艺，其特征在于，所述提质工艺包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的提质工艺，其特征在于，所述步骤s1中，

3.根据权利要求1或2所述的提质工艺，其特征在于，所述步骤s2中，

4.根据权利要求1至3中任一项所述的提质工艺，其特征在于，所述步骤s3中，所述脱粉筛的孔径为1mm；

5.根据权利要求4所述的提质工艺，其特征在于，所述脱粉筛选用弛张筛；和/或，所述脱粉筛的筛面不加喷水装置；和/或，所述弛张筛的频率为35～55hz，和/或，所述弛张筛的张紧量为-9～9mm，和/或，所述弛张筛的机体振动强度为3～5g，和/或，所述弛张筛的振动幅度为3～8mm；和/或，所述脱粉筛采用聚氨酯柔性筛面，和/或，所述聚氨酯柔性筛面的振动强度为20～50g，和/或，所述聚氨酯柔性筛面的振幅为20～40mm。

6.根据权利要求5所述的提质工艺，其特征在于，所述步骤s4中，

7.根据权利要求6所述的提质工艺，其特征在于，所述步骤s5包括：

8.根据权利要求7所述的提质工艺，其特征在于，所述脱泥筛的筛孔孔径为3mm；和/或，所述脱泥筛选用弛张筛；和/或，所述弛张筛的频率为35～55hz，和/或，所述弛张筛的张紧量为-9～9mm，和/或，所述弛张筛的机体振动强度为3～5g，和/或，所述弛张筛的振动幅度为3～8mm；优选所述脱泥筛采用聚氨酯柔性筛面，和/或，所述聚氨酯柔性筛面的振动强度为20～50g，和/或，所述聚氨酯柔性筛面的振幅为20～40mm；

9.根据权利要求8所述的提质工艺，其特征在于，所述步骤s6中，通过煤质在线监测系统和煤炭智能配选系统分别控制所述在线监测和所述自动化掺配的过程，所述煤炭智能配选系统配备有plc控制系统，且所述煤质在线监测系统用于将监测数据传输至所述煤炭智能配选系统，通过所述煤炭智能配选系统中的所述plc控制系统实现提质设备的启停并实时监控以及实时调整所述脱粉筛下物、所述细粒末煤和所述末精煤的掺配比。

10.根据权利要求9所述的提质工艺，其特征在于，所述脱粉筛下物、所述细粒末煤和所述末精煤的掺配比为5～40：10～30：50～80。

技术总结本发明提供了一种适用于易泥化动力煤的提质工艺。该提质工艺包括以下步骤：采用分级筛对原煤进行分级处理，得到分级筛上物和分级筛下物；对分级筛上物进行分选处理，得到块精煤和块矸石；采用脱粉筛对分级筛下物进行脱粉处理，得到脱粉筛上物和脱粉筛下物；对脱粉筛上物进行末煤分选处理，得到末矸石和湿精煤；对湿精煤依次进行脱泥处理和脱水处理，得到细粒末煤和末精煤；对脱粉筛下物、细粒末煤和末精煤进行在线监测，并自动化掺配脱粉筛下物、细粒末煤和末精煤使其成一定含量配比，得到末煤产品。本发明的提质工艺是一种多级入选、干法脱粉、干‑湿法联合入洗和智能配煤的综合提质方法，具有广泛的实用性。技术研发人员：李明,熊树宝,张锦龙,常艇受保护的技术使用者：国能包头能源有限责任公司技术研发日：技术公布日：2024/12/2