一种膜料抗拉测试机的制作方法

【】本技术涉及热熔胶生产领域，尤其涉及一种膜料抗拉测试机。

背景技术

0、背景技术：

1、热熔胶膜在生产完成后，需要进行抗拉实验，以确保其抗拉性能符合产品合格要求，现阶段采用传统的抗拉机来对热熔胶膜进行抗拉检测，但这种抗拉机存在的问题是热熔胶膜的两端固定流程繁琐，采用的夹头为手动式操作夹紧，不仅费时费力，手动夹紧还容易出现热熔胶膜未夹紧到位的问题。

技术实现思路

0、技术实现要素：

1、本实用新型的目的是为了克服上述问题，我们提供一种膜料抗拉测试机，其采用自动夹头对热熔胶膜进行夹持，可靠性更好、效率更高。

2、为实现上述目的，本实用新型提供了一种膜料抗拉测试机，其包括分设于机体上下两端的第一夹头和第二夹头，机体上设有竖直的螺杆和滑轨，第一夹头与螺杆螺接，且第一夹头与滑轨滑动连接，机体上设有驱动螺杆转动的驱动装置，所述第一夹头包括气缸、上夹板和下夹板，上夹板固定于气缸外壳的前端，气缸的气缸轴穿过上夹板并与下夹板连接，上夹板与下夹板可相互配合夹持或松开，第二夹头的结构与第一夹头的结构一致。

3、于一个或多个实施例中，所述上夹板的底面分布有多个弧形凸起，下夹板的顶面对应弧形凸起的位置设有弧形凹位，弧形凸起与弧形凹位相匹配。

4、于一个或多个实施例中，所述弧形凸起的高度为5mm-10mm，多个弧形凸起前后间隔设置。

5、于一个或多个实施例中，所述第一夹头具有安装底座，安装底座上开有与螺杆螺接的螺纹孔、以及开有与滑轨滑动连接的滑座。

6、于一个或多个实施例中，所述驱动装置包括减速箱和驱动电机，驱动电机和减速箱安装于机体的顶部，所述驱动电机的转轴与减速箱的输入端连接，减速箱的输出端与螺杆连接。

7、于一个或多个实施例中，所述螺杆的数量为两个或以上，螺杆之间通过传动齿轮连接以同步转动。

8、本实用新型同背景技术相比存在的效果是：该抗拉测试机采用自动夹头实现夹紧，能够快速夹持热熔胶膜，并进行抗拉测试，自动夹持的效率要比手动夹持效率更高，并且可靠性更好，有助于提高对热熔胶膜的抗拉测试效率。

技术特征：

1.一种膜料抗拉测试机，其特征在于：包括分设于机体(1)上下两端的第一夹头(2)和第二夹头(3)，机体(1)上设有竖直的螺杆(4)和滑轨(11)，第一夹头(2)与螺杆(4)螺接，且第一夹头与滑轨(11)滑动连接，机体(1)上设有驱动螺杆(4)转动的驱动装置，所述第一夹头(2)包括气缸(5)、上夹板(6)和下夹板(7)，上夹板(6)固定于气缸外壳的前端，气缸(5)的气缸轴(51)穿过上夹板(6)并与下夹板(7)连接，上夹板(6)与下夹板(7)可相互配合夹持或松开，第二夹头(3)的结构与第一夹头(2)的结构一致。

2.根据权利要求1所述的一种膜料抗拉测试机，其特征在于：所述上夹板(6)的底面分布有多个弧形凸起(61)，下夹板(7)的顶面对应弧形凸起(61)的位置设有弧形凹位，弧形凸起与弧形凹位相匹配。

3.根据权利要求2所述的一种膜料抗拉测试机，其特征在于：所述弧形凸起(61)的高度为5mm-10mm，多个弧形凸起前后间隔设置。

4.根据权利要求1所述的一种膜料抗拉测试机，其特征在于：所述第一夹头(2)具有安装底座(8)，安装底座上开有与螺杆(4)螺接的螺纹孔、以及开有与滑轨(11)滑动连接的滑座。

5.根据权利要求1所述的一种膜料抗拉测试机，其特征在于：所述驱动装置包括减速箱(9)和驱动电机(10)，驱动电机(10)和减速箱(9)安装于机体(1)的顶部，所述驱动电机的转轴与减速箱的输入端连接，减速箱的输出端与螺杆连接。

6.根据权利要求5所述的一种膜料抗拉测试机，其特征在于：所述螺杆(4)的数量为两个或以上，螺杆之间通过传动齿轮连接以同步转动。

技术总结本技术提供一种膜料抗拉测试机，其包括分设于机体上下两端的第一夹头和第二夹头，机体上设有竖直的螺杆和滑轨，第一夹头与螺杆螺接，且第一夹头与滑轨滑动连接，机体上设有驱动螺杆转动的驱动装置，所述第一夹头包括气缸、上夹板和下夹板，上夹板固定于气缸外壳的前端，气缸的气缸轴穿过上夹板并与下夹板连接，上夹板与下夹板可相互配合夹持或松开，第二夹头的结构与第一夹头的结构一致。该抗拉测试机采用自动夹头实现夹紧，能够快速夹持热熔胶膜，并进行抗拉测试，自动夹持的效率要比手动夹持效率更高，并且可靠性更好，有助于提高对热熔胶膜的抗拉测试效率。技术研发人员：冯青波,岑泽林受保护的技术使用者：广东保昌新材料有限公司技术研发日：20240226技术公布日：2024/12/12