粘扣的制造方法及粘扣与流程

本发明涉及粘扣的制造方法及利用该制造方法制造的粘扣。

背景技术：

1、一直以来，已知一种将具有多个圈扣的雌型的粘扣(以下，称为圈扣部件)与能够相对于该圈扣部件装拆的雄型的粘扣组合而使用的粘扣产品。雄型的粘扣例如具有平板状的基部和从该基部突出并且具有蘑菇状等形态的多个卡合元件。

2、粘扣现在广泛使用于多种多样的商品，例如多用于一次性尿布、婴幼儿的尿布罩、保护手脚关节的护具、腰用紧身衣(腰痛带)、手套等那样的相对于身体穿脱的商品。另外，在国际公布第2017/109902号(专利文献1)中公开了在一次性尿布等中使用的粘扣的一例。

3、专利文献1中记载的粘扣具有薄板状的基部和从基部突出的多个卡合元件。专利文献1的各卡合元件分别具有从基部立起的杆部和一体地形成于杆部的上端部的圆盘状的卡合头部。另外，在卡合头部设有从卡合头部的外周缘部突出的多个微小爪部。

4、在这样的专利文献1的粘扣中，通过在卡合元件的卡合头部设置微小爪部，能够使得易于在各卡合元件钩挂圈扣部件的圈扣，另外，能够使得钩挂好的圈扣难以从卡合元件脱落。由此，能够提高粘扣相对于圈扣部件的卡合强度(剥离强度)。另外，在专利文献1中，由于有助于卡合强度增大的爪部以微小的大小形成于卡合头部的外周缘部，所以能够减小爪部对粘扣的触感带来的影响。因此，能够提供在具有高卡合强度的同时表面的触感良好的粘扣。

5、在制造这样的专利文献1的粘扣的情况下，首先，进行一次成形工序。在该一次成形工序中，通过将熔融的热塑性树脂连续地挤出到旋转的模轮(die wheel)的外周面部，从而成形出具有基部和设于该基部上的多个一次元件的一次成形体。

6、接着，具有多个一次元件的一次成形体被朝向进行二次成形工序的加热按压装置搬送。在该二次成形工序中，通过在加热按压装置的上下一对辊之间导入一次成形体，从而一次元件的上端部被上侧的辊按压而变形，因此能够从一次元件成形出具备卡合头部的卡合元件。通过进行该二次成形工序，制造出专利文献1的粘扣。

7、现有技术文献

8、专利文献

9、专利文献1：国际公布第2017/109902号

技术实现思路

1、近年来，为了削减粘扣的制造成本并提高粘扣的柔软性，追求减小基部中的上表面(第1面)与下表面(第2面)之间的厚度。然而，在上述的使用模轮的一次成形工序中，对于减小在模轮的外周面上成形的基部的厚度存在极限，迫切期望进一步减薄基部的厚度。

2、另外，为了减薄基部的厚度，考虑例如将进行二次成形工序而得到的粘扣送至拉伸装置，利用该拉伸装置进行一边加热粘扣一边沿着机械方向(搬送方向)拉拽基部的单轴拉伸加工。然而，在进行了这样的单轴拉伸加工的情况下，虽然能够容易地使基部在机械方向上延长，但另一方面，会使卡合元件的自基部起的高度尺寸和基部的与机械方向正交的正交方向(宽度方向)的尺寸与单轴拉伸加工前相比减小。

3、卡合元件的高度尺寸由一次成形工序中的模具的型腔形状及二次成形工序中的一次元件的压溃量(基于按压实现的高度尺寸的减少量)控制，因此期望尽可能抑制单轴拉伸加工后的卡合元件的高度尺寸的减小。另外，在基部的宽度方向的尺寸变小的情况下，存在导致生产量降低、制造成本增大、材料的单位消耗量增大等问题的隐忧。

4、本发明是鉴于上述课题完成的，其目的在于，提供一种能够利用拉伸加工将基部形成得薄、并且能够抑制或能够防止因拉伸加工导致卡合元件的高度尺寸变小以及基部向宽度方向收缩的粘扣的制造方法和利用该制造方法制造的粘扣。

5、为了实现上述目的，由本发明提供的粘扣的制造方法制造合成树脂制的粘扣，该粘扣具有：基部，其具备以彼此相反的朝向配置的第1面及第2面；以及多个卡合元件，其从上述基部的上述第1面突出，该制造方法包括如下工序：成形工序，在该成形工序中，使用熔融的上述合成树脂，成形出具备临时基部和上述卡合元件的预制粘扣体；以及拉伸工序，拉伸装置沿着机械方向具有一边搬送在上述成形工序中得到的上述预制粘扣体一边对其进行加热的第1加热辊、第2加热辊及拉伸辊这至少三个旋转辊，且上述拉伸辊以比上述第2加热辊快的旋转速度旋转，在该拉伸工序中，使用该拉伸装置在上述第2加热辊与上述拉伸辊之间沿着机械方向对上述预制粘扣体进行拉伸，由此使上述临时基部变形为上述基部，得到具备上述基部和上述卡合元件的上述粘扣，上述拉伸工序包括：使上述预制粘扣体中的上述临时基部的第2面与上述第1加热辊接触而对上述临时基部进行加热；使上述预制粘扣体中的上述卡合元件与上述第2加热辊接触而进行加热；以及将上述第2加热辊的加热温度设定为比上述第1加热辊的加热温度低。

6、在本发明的制造方法中，优选的是，上述成形工序包括如下工序：一次成形工序，在该一次成形工序中，供给熔融的上述合成树脂而成形出具有上述临时基部和从上述临时基部的第1面突出的多个一次元件的一次成形体；以及二次成形工序，在该二次成形工序中，通过按压上述一次元件的至少一部分使其变形，从而成形出具有上述卡合元件的二次成形体来作为上述预制粘扣体。

7、在本发明的制造方法中，优选的是，上述拉伸工序包括：使设于上述拉伸辊的下游侧的缓和辊以比上述拉伸辊慢的旋转速度旋转；使上述预制粘扣体中的上述卡合元件与上述缓和辊接触；以及将上述缓和辊的加热温度设定为比上述合成树脂的熔点低90℃的温度以下。

8、该情况下，优选的是，上述拉伸工序包括：将上述第2加热辊的加热温度设定为不足100℃；以及将上述缓和辊的加热温度设定为80℃以下。

9、另外，在本发明的制造方法中，优选的是，上述拉伸工序包括将上述拉伸辊的加热温度设定为比上述合成树脂的熔点低30℃的温度以上。

10、该情况下，优选的是，上述拉伸工序包括将上述第2加热辊的加热温度设定为比上述合成树脂的熔点低100℃的温度以上、且比上述合成树脂的熔点低70℃的温度以下。

11、另外，优选的是，上述拉伸工序包括将上述第2加热辊的加热温度设定为不足100℃的温度、且比上述拉伸辊的加热温度低40℃的温度以下。

12、接下来，由本发明提供的粘扣为合成树脂制的粘扣，具有：基部，其具备以彼此相反的朝向配置的第1面及第2面；以及多个卡合元件，其从上述基部的上述第1面突出，在该粘扣中，上述基部的上述第2面具有低位部和相对于上述低位部向远离上述第1面的方向鼓出的多个鼓出部，上述鼓出部配置在上述第2面侧的与设于上述第1面上的上述卡合元件的位置相对应的位置。

13、在本发明的粘扣中，优选的是，在从上述第2面侧观察上述基部时，上述鼓出部呈圆形。

14、另外，优选的是，上述基部的上述低位部处的厚度方向的尺寸为上述基部的上述鼓出部处的厚度方向的尺寸的最大值的65％以上85％以下。

15、另外，优选的是，上述基部具有上述基部与上述卡合元件彼此连结的连结区域，上述基部的上述第2面中的上述鼓出部的形成区域以如下方式设置，即，在使上述连结区域相对应地假想配置于上述基部的上述第2面侧时，上述第2面侧的假想的上述连结区域包含于上述鼓出部的形成区域内。

16、发明效果

17、根据本发明，能够提供可利用拉伸加工将基部形成得薄、并且可抑制或防止因拉伸加工导致卡合元件的高度尺寸变小以及基部向宽度方向收缩的粘扣的制造方法和利用该制造方法制造的粘扣。