一种镜脚打磨装置的制作方法

本技术涉阳眼睛加工的领域，尤其是涉及一种镜脚打磨装置。

背景技术：

1、眼睛是目前日常生活中常见的一种视力辅助用品，眼镜包括镜片、镜脚以及镜框，其中镜脚在进行加工时，需要打磨与镜架相适配的适配面。

2、相关技术中，镜脚打磨装置包括机架、打磨轮、夹具以及四自由度位移组件，打磨轮转动设置在机架上，夹具用于夹持固定镜脚，四自由度位移组件用于移动夹具，四自由度位移组件让夹具沿x方向、y方向以及z方向移动，还让夹具绕x方向或y方向旋转，以实现给镜脚的侧面以及棱角进行打磨的目的。

3、针对上述中的相关技术，存在有在前一个工件进行打磨时，后一个工件需要在外部的上料设备上等待，切前一个工件打磨结束后，还需要将前一个工件从夹具上取下后，后一个工件才能装夹在夹具上，所以一个工件完整工序包括打磨、上料以及下料，从而导致打磨装置的工作效率较低的缺陷。

技术实现思路

1、为了提升打磨装置的工作效率，本技术提供一种镜脚打磨装置。

2、本技术提供的一种镜脚打磨装置采用如下的技术方案：

3、一种镜脚打磨装置，包括：

4、机架；

5、打磨轮，转动设置在所述机架上；

6、进给滑座，滑动设置在所述机架上，用于靠近或远离所述打磨轮的中心；

7、打磨传送轮，转动设置在所述进给滑座以及所述机架上；

8、载物皮带，套设在所述打磨传送轮上，所述载物皮带远离所述打磨传送轮的一侧设置有装夹通槽，所述装夹通槽供工件紧配固定，所述载物皮带所经过的位置具有打磨位以及上料位，所述打磨位对应所述进给滑座所在的位置；

9、支撑构件，设置在所述打磨位以及所述上料位对应的位置，用于对所述载物皮带起到朝向自身外侧方向的支撑。

10、通过采用上述技术方案，在进行打磨工作时，先通过外部上料装置从上料位处将工件嵌设在装夹通槽中，接着打磨传送轮让载物皮带运动，以使工件向打磨位所在的方向运动，直至运动至打磨位处，然后通过进给滑座的运动实现打磨轮给工件在厚度方向的打磨，通过载物皮带的运动实现给工件在长度方向的打磨，最后完成打磨后通过载物皮带的运动让工件离开打磨位，其中在上述过程中，在上料位以及打磨位处还配合有支撑构件，以使工件稳定嵌入装夹通槽，以及保持稳定姿态进行打磨，综上此种设计方式具有以下优点，其一，前一个工件在进行打磨处理时，后一个工件可以嵌入装夹通槽中，只需要保持两个工件之间的间距在预定范围内即可，所以可以合并两个工件之间的部分工序时间；其二，工件在向前运动的同时可以给工件的长度方向进行打磨，所以可以合并工件传递与工件打磨之间的部分工序时间，其中在工件打磨时工件会向前或向后运动，这种运动还可以通过载物皮带的形变给抵消掉，以削弱对其他工件的影响，从而在提升工作效率的同时还能保持整个生产过程中稳定性以及容错性。

11、优选的，所述机架设置有倾摆组件，所述倾摆组件与所述打磨轮相连接，用于改变所述打磨轮的轴线与所述载物皮带所在平面之间的夹角。

12、通过采用上述技术方案，因倾摆组件的设置，则可以转动打磨轮，以实现给工件的棱边进行打磨的目的。

13、优选的，所述支撑构件为支撑块，所述支撑块固定连接在所述进给滑座或者所述机架上，所述支撑块设置有过带孔，所述过带孔供所述载物皮带穿设，所述过带孔靠近所述装夹通槽槽口的一侧内壁设置有工作窗口，所述工作窗口与所述装夹通槽连通设置。

14、通过采用上述技术方案，因过带孔以及工作窗口的设置，则在进行打磨以及上料时，所施加的外力能够被过带孔远离工作窗口的一侧壁给抵消掉，同时过带孔还能给载物皮带在宽度方向上的限位，从而能保持打磨精度以及上料稳定性。

15、优选的，所述支撑块与所述打磨传送轮对应设置，所述过带孔远离所述装夹通槽槽口的一侧内壁设置有传动避让孔；所述载物皮带的内侧设置有传动啮合槽，所述传动啮合槽与所述传动避让孔连通；所述打磨传送轮的周侧外壁设置有用于与所述传动啮合槽相啮合的齿形构造。

16、通过采用上述技术方案，其一，支撑块对应打磨传送轮，则能更灵敏地调节载物皮带在打磨位以及上料位处的速度，从而能提升打磨精度以及上料稳定性；其二，打磨传送轮与载物皮带之间为齿形啮合的方式，能进一步提升载物皮带的运动精确性以及运动稳定性，从而能进一步提升打磨精度以及上料稳定性。

17、优选的，所述传动啮合槽设置有两个，两个所述传动啮合槽相对于所述装夹通槽对称设置。

18、通过采用上述技术方案，相比于传动啮合槽与装夹通槽相对应的方式，此种设计方式，其一，两个传动啮合槽能更均匀地让打磨传送轮给载物皮带施加传动力；其二，载物皮带在装夹通槽处的空余构造会更薄，则在工件打磨时，载物皮带的装夹通槽处的形变会更小，从而能提升打磨精度。

19、优选的，所述载物皮带所经过位置还具有下料位，所述下料位、所述打磨位以及所述上料位呈直线分布设置，所述下料位以及所述上料位分别在所述载物皮带所围区域的两端，所述打磨位在所述上料位与所述下料位之间；所述打磨位设置有多个，一个所述打磨位配合设置一个所述进给滑座。

20、通过采用上述技术方案，其一，打磨位、下料位以及上料位呈直线设置，则能让工件上料、打磨以及下料的每个步骤衔接的更加连贯，从而既能提升工作效率，也能让装置的各个构件之间分布地更加紧凑；其二，多个打磨位的设置，则能够实现多次分段打磨，从而有助于提升工件打磨后的光滑度。

21、优选的，所述载物皮带间隔分布有差速适配部，所述差速适配部呈波浪形延伸构造，用于提升所述载物皮带沿长度方向的形变能力，所述差速适配部的波浪构造还与所述传动齿啮合。

22、通过采用上述技术方案，因不同打磨位处，工件沿长度方向的运动速度会有差异，故而差速适配部的设置，能进一步削弱不同打磨位之间的速度影响，从而在保持工作效率的同时能提升打磨精度。

23、优选的，所述机架在所述下料位处设置有脱料挡板，所述脱料挡板与所述打磨传送轮之间的间距供所述载物皮带穿设，所述脱料挡板遮挡所述装夹通槽的槽口，所述脱料挡板远离所述打磨位的端面与所述打磨传送轮的中心线相交，用于在所述载物皮带绕离所述脱料挡板远离所述打磨位的端面时，让工件脱离所述装夹通槽。

24、通过采用上述技术方案，在载物皮带逐渐绕离脱料挡板远离打磨位的端面后，载物皮带会逐渐远离支撑构件所在的平面，所以工件在正常向前运送的过程中会逐渐从装夹通槽的槽口处脱出，从而便实现自动将工件从载物皮带上脱下的目的。

25、优选的，一个所述上料位、一个所述下料位以及多个所述打磨位所配合的所述载物皮带、所述打磨传送轮、所述进给滑座以及所述打磨轮形成一个打磨工作组，所述打磨工作组共设置有两个，一个所述打磨工作组的所述下料位与另一个所述打磨工作组的所述上料位相邻设置，两个所述打磨工作组中两个所述装夹通槽沿所述上料位、所述打磨位以及所述下料位所在的方向连通设置，用于使工件从一个所述打磨工作组的所述装夹通槽进入另一个所述打磨工作组的所述装夹通槽，两个所述打磨工作组的所述装夹通槽分别供工件相对的两侧嵌设。

26、通过采用上述技术方案，则能实现对工件相对的两侧分别进行打磨处理的目的，并且不需要通过外部装夹设备来对工件进行翻转，从而能在保持结构更简洁的情况下进一步提升打磨效率。

27、综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：

28、1.在进行打磨工作时，先通过外部上料装置从上料位处将工件嵌设在装夹通槽中，接着打磨传送轮让载物皮带运动，以使工件向打磨位所在的方向运动，直至运动至打磨位处，然后通过进给滑座的运动实现打磨轮给工件在厚度方向的打磨，通过载物皮带的运动实现给工件在长度方向的打磨，最后完成打磨后通过载物皮带的运动让工件离开打磨位，其中在上述过程中，在上料位以及打磨位处还配合有支撑构件，以使工件稳定嵌入装夹通槽，以及保持稳定姿态进行打磨，综上此种设计方式具有以下优点，其一，前一个工件在进行打磨处理时，后一个工件可以嵌入装夹通槽中，只需要保持两个工件之间的间距在预定范围内即可，所以可以合并两个工件之间的部分工序时间；其二，工件在向前运动的同时可以给工件的长度方向进行打磨，所以可以合并工件传递与工件打磨之间的部分工序时间，其中在工件打磨时工件会向前或向后运动，这种运动还可以通过载物皮带的形变给抵消掉，以削弱对其他工件的影响，从而在提升工作效率的同时还能保持整个生产过程中稳定性以及容错性；

29、2.因过带孔以及工作窗口的设置，则在进行打磨以及上料时，所施加的外力能够被过带孔远离工作窗口的一侧壁给抵消掉，同时过带孔还能给载物皮带在宽度方向上的限位，从而能保持打磨精度以及上料稳定性。