一种管筒类铸件用双面模具的制作方法

本发明属于砂型铸造，具体涉及一种管筒类铸件用双面模具。

背景技术：

1、常规砂型铸造模具一般分为上模和下模，如图1和图2所示，为两个独立的模具，在造型时需要先放入下模44、下砂箱22，造下箱，然后翻箱放入上模3、上砂箱1，再造上箱，在砂箱做好标记后，打开砂箱去除模具。同时管筒类铸件需要使用芯盒制作型芯5，此方法在操作时较为繁琐，同时上下模频繁开合容易磨损导致出现错型。

技术实现思路

1、本发明目的在于提供一种管筒类铸件用双面模具，以克服上述技术缺陷。

2、为解决上述技术问题，本发明提供了一种管筒类铸件用双面模具，包括：

3、圆形基板；

4、圆形基板的圆形边沿垂直向下延伸，形成空心圆柱；

5、空心圆柱的环形底面沿径向延伸形成翼板；

6、圆形基板与空心圆柱组成的腔室作为管筒类铸件的内腔。

7、进一步地，圆形基板包括供填砂造上砂箱用的第一圆形基板平面，以及供填砂造下砂箱用的第二圆形基板平面；

8、第一圆形基板平面与第二圆形基板平面相互平行且正对。

9、进一步地，空心圆柱包括供填砂造上砂箱用的第一空心圆柱外圆表面，以及供填砂造下砂箱用的第二空心圆柱内圆表面；

10、第一空心圆柱外圆表面与第二空心圆柱内圆表面同心。

11、进一步地，翼板包括供填砂造上砂箱用的第一翼板平面，以及供填砂造下砂箱用的第二翼板平面；

12、第一翼板平面与第二翼板平面相互平行且正对。

13、进一步地，第一圆形基板平面与第二圆形基板平面的间距、第一空心圆柱外圆表面与第二空心圆柱内圆表面的间距、第一翼板平面与第二翼板平面的间距均相等，为管筒类铸件的筒壁厚度。

14、本发明的有益效果如下：

15、(1)无需上下模具，仅用双面模具即可完成填砂造砂箱，减少了模具数量，避免因模具定位销长期使用磨损而造成的错型。

16、(2)不需要芯盒制作型芯，双面模具自带型芯成型。

17、(3)由于减少了模具数量且不再需要型芯，进而减少了造型时的工序，提高了生产效率。

18、为让本发明的上述内容能更明显易懂，下文特举优选实施例，并结合附图，作详细说明如下。

技术特征：

1.一种管筒类铸件用双面模具，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的管筒类铸件用双面模具，其特征在于，所述圆形基板(100)包括供填砂造上砂箱(1)用的第一圆形基板平面(110)，以及供填砂造下砂箱(2)用的第二圆形基板平面(120)；

3.如权利要求2所述的管筒类铸件用双面模具，其特征在于，所述空心圆柱(200)包括供填砂造上砂箱(1)用的第一空心圆柱外圆表面(210)，以及供填砂造下砂箱(2)用的第二空心圆柱内圆表面(220)；

4.如权利要求3所述的管筒类铸件用双面模具，其特征在于，所述翼板(300)包括供填砂造上砂箱(1)用的第一翼板平面(310)，以及供填砂造下砂箱(2)用的第二翼板平面(320)；

5.如权利要求4所述的管筒类铸件用双面模具，其特征在于，所述第一圆形基板平面(110)与所述第二圆形基板平面(120)的间距、所述第一空心圆柱外圆表面(210)与所述第二空心圆柱内圆表面(220)的间距、所述第一翼板平面(310)与所述第二翼板平面(320)的间距均相等，为管筒类铸件的筒壁厚度。

技术总结本发明提供了一种管筒类铸件用双面模具，包括：圆形基板；圆形基板的圆形边沿垂直向下延伸，形成空心圆柱；空心圆柱的环形底面沿径向延伸形成翼板；圆形基板与空心圆柱组成的腔室作为管筒类铸件的内腔。其中圆形基板、翼板的作用是制作上下砂箱，而空心圆柱的作用是形成管筒类铸件。利用双面模具制作管筒类铸件，全程无需上模具、下模具，仅用双面模具替代常规的上下模具，即双面模具可同时具有上下模具的功能，减少了模具数量，避免因模具定位销长期使用磨损而造成的错型；此外，还取消了芯盒制作型芯的工序，双面模具自带型芯成型；由于减少了模具数量且不再需要型芯，进而减少了造型时的工序，提高了生产效率。技术研发人员：马卫平,张溦,田荣县,李铁麟,张长安,张春耕,曹建刚,张军受保护的技术使用者：中船重工西安东仪科工集团有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11