一种低色差的热弯岩板及其制备方法与流程

本发明涉及陶瓷岩板，尤其涉及一种低色差的热弯岩板及其制备方法。

背景技术：

1、热弯岩板是将一次烧成得到的平面岩板半成品，通过热弯重烧，利用高温加热使其在自重或外力作用下发生弯曲，进而制成的一种曲面陶瓷板。相较于天然石质弧形板而言，热弯岩板具有更好的耐腐蚀性、耐污性和耐候性，且图案更加灵活多变，因而在室内外的弧形面装饰中广受欢迎。

2、在现有技术中，制备热弯岩板时易产生较大的色差，其原因可能是岩板重烧相对于一次烧成时间更长(一般需要3～6小时)，在平面岩板半成品进行热弯重烧的过程中，釉料成分与墨水晶体化学反应的更彻底，釉料成分易破坏墨水中的晶体结构，且釉层中析出的大量晶体会引起釉层失透，进而产生色差。

3、专利cn113979738a公开了一种高弯曲度广色域陶瓷曲面岩板及其制备方法与应用，通过大幅降低面釉中氧化铝的含量，避免了无光重结晶现象的发生、避免了釉层失透。采用该专利中的方案，虽然能够通过避免釉层失透，在一定程度上改善岩板热弯过程中的色差问题，但存在以下问题：该专利的方案难以解决热弯重烧过程中，釉料成分与墨水晶体发生反应而破坏墨水晶体结构的问题，因而减小色差的效果有限，例如，由于热弯重烧时釉料成分对墨水晶体结构的破坏，棕色墨水(zn-al-cr-fe，zn-cr-fe尖晶石)易发黄，黑色墨水(co-fe-ni-mn-cr尖晶石)不稳定会生成别的晶体，易变黄灰、蓝绿调或红棕。

技术实现思路

1、为了解决岩板热弯过程中易产生较大色差的技术问题，本发明提供了一种低色差的热弯岩板及其制备方法。本发明的热弯岩板通过控制保护釉层和底釉层原料中的氧化钙、氧化镁和氧化锌含量，能够有效减小热弯前后的色差，并实现较宽的色域。

2、本发明的具体技术方案为：

3、第一方面，本发明提供了一种低色差的热弯岩板，从上到下依次包括保护釉层、图案层、底釉层和坯体；所述保护釉层的原料中，氧化钙的总含量为0～2wt％，氧化镁的总含量为0～0.5wt％，氧化锌的总含量为0.5～1wt％；所述底釉层的原料中，氧化钙的总含量为0～3wt％，氧化镁的总含量为0～0.5wt％，氧化锌的总含量为0～0.5wt％。

4、本发明通过降低保护釉层和底釉层原料中氧化钙、氧化镁和氧化锌的含量，在热弯重烧的过程中，能够使保护釉层和底釉层中的釉料成分不易破坏图案层中墨水色料的晶体结构，从而避免图案颜色出现偏色、变浅的现象；同时，保护釉层中氧化钙、氧化镁和氧化锌含量的减少还有助于减少该层在热弯重烧和冷却过程中晶体的形成，这有助于避免保护层出现无光失透现象，同样有助于减小热弯前后图案层的色差。

5、除了色差问题以外，陶瓷岩板在热弯重烧的过程中，由于热应力不均匀等原因，釉层还容易出现开裂问题。本发明通过降低保护釉层和底釉层原料中氧化钙和氧化镁的含量，还能够减小釉层的高温粘度，使其在热弯重烧时易软化，进而避免釉层出现开裂。

6、此外，本发明在降低保护釉层和底釉层原料中氧化锌含量的基础上，在这两层中采用了差异化的氧化锌含量设计，前者的氧化锌含量不低于后者(分别为0.5～1wt％和0～0.5wt％)，能够在减小热弯重烧过程中釉料成分对墨水晶体结构的破坏的同时，使保护釉层在一次烧成的过程中能够较好地发色，从而使热弯岩板能够实现较宽的色域。

7、作为优选，所述保护釉层的原料中，氧化钙的总含量为1.1～1.6wt％，氧化镁的总含量为0.3～0.5wt％，氧化锌的总含量为0.5～0.7wt％。

8、作为优选，所述底釉层的原料中，氧化钙的总含量为1.3～2.0wt％，氧化镁的总含量为0.3～0.5wt％，氧化锌的总含量为0.3～0.5wt％。

9、当保护釉层和底釉层原料中氧化钙、氧化镁和氧化锌的含量较大时，减小热弯前后岩板色差的效果较差；但当这些成分含量过少时，会引起釉面的光泽度下降，且釉料发色色域较窄。本发明通过将保护釉层和底釉层原料中氧化钙、氧化镁和氧化锌的含量控制在上述范围内，能够在更大程度上减小岩板在热弯前后的色差，并扩大色域。

10、作为优选，所述保护釉层的原料中，氧化钙、氧化镁和氧化锌之间的质量比为1：0.1～0.3：0.4～0.7。

11、作为优选，所述底釉层的原料中，氧化钙、氧化镁和氧化锌之间的质量比为1：0.1～0.3：0.15～0.45。

12、本发明团队在试验过程中发现，氧化钙、氧化镁和氧化锌对于岩板热弯前后色差的影响存在相互配合关系，当将保护釉层和底釉层原料中氧化钙、氧化镁和氧化锌的质量比控制在上述范围内时，能够在更大程度上减小色差。

13、作为优选，所述保护釉层的原料包括以下重量份的组分：高岭土8～12份，钾长石30～55份，霞石20～50份，钠长石25～50份，石英砂7～10份，亚光熔块3～16份，煅烧氧化锌0.3～0.9份。

14、作为优选，所述底釉层的原料包括以下重量份的组分：高岭土8～12份，钾长石20～60份，钠长石10～30份，霞石15～30份，煅烧高岭土7～13份，高膨熔块2～9份，煅烧氧化锌0～0.5份，硅酸锆5～11份。

15、作为优选，所述热弯岩板的厚度为3～12mm，曲率半径不小于100mm，圆弧中心角为0～180°。

16、第二方面，本发明提供了一种所述热弯岩板的制备方法，包括以下步骤：

17、(1)制备保护釉浆和底釉浆；

18、(2)将底釉浆施加到生坯上形成底釉浆层，而后在底釉浆层上施加墨水形成图案层，再将保护釉浆施加到图案层上形成保护釉浆层，获得施釉生坯；

19、(3)对施釉生坯进行一次烧成和抛光后，进行热弯重烧，获得热弯岩板。

20、作为优选，步骤(3)中，所述热弯重烧的过程包括以下步骤：以4～6℃/min的速率升温至600～620℃，以8～12℃/min的速率继续升温至790～810℃，以4～6℃/min的速率继续升温至950～960℃，以8～12℃/min的速率继续升温至1090～1100℃，以1.5～2.5℃/min的速率继续升温至1145～1155℃，在1145～1155℃下保温30min，而后自然冷却。

21、作为优选，步骤(3)中，所述一次烧成的温度为1160～1200℃，时间为1～1.5h。

22、作为优选，步骤(2)中，在将底釉浆施加到生坯上的过程中，施釉比重为1.85～1.90g/cm3，流速为28～40s。

23、作为优选，步骤(2)中，在将保护釉浆施加到图案层上的过程中，施釉比重为1.45～1.5g/cm3，流速为9～15s。

24、作为优选，步骤(1)中，所述保护釉浆的制备方法包括以下步骤：将保护釉层的所有原料、分散剂和水进行混合球磨，经过滤除铁后，进行陈腐，获得保护釉浆。

25、作为优选，步骤(1)中，所述底釉浆的制备方法包括以下步骤：将底釉层的所有原料、分散剂和水进行混合球磨，经过滤除铁后，进行陈腐，获得底釉浆。

26、与现有技术相比，本发明具有以下优点：

27、(1)本发明通过降低保护釉层和底釉层原料中氧化钙、氧化镁和氧化锌的含量，能够有效减小岩板热弯前后的色差；

28、(2)本发明通过在保护釉层中采用相对较高的氧化锌含量、在底釉层中采用相对较低的氧化锌含量，能够在减小岩板热弯前后色差的同时，实现较宽的色域；

29、(2)本发明通过进一步优化保护釉层和底釉层原料中氧化钙、氧化镁和氧化锌的含量及其配比，能够在更大程度上减小岩板热弯前后的色差，且有利于实现更宽的色域。