一种改进型节能回转窑浇铸成型设备及其方法与流程

本发明涉及改进型节能回转窑浇铸成型，具体为一种改进型节能回转窑浇铸成型设备及其方法。

背景技术：

1、改进型节能回转窑是一种大型的加热装置，其将物料加热至非常高的温度以使物料进行化学反应或物理变化，被广泛应用于水泥、冶金、化工、环保等多个工业领域，改进型节能回转窑通常由窑体和窑尾等结构组成，其中窑尾需要调整窑内温度分布、改善热效率和物料的热处理过程，其往往具有较为复杂的几何形状并对铸造材料有所要求，因此需要通过砂型浇铸的方式来制作窑尾，以此保证成型后的窑尾与所设计的形状一致，使改进型节能回转窑的窑尾可更好的控制烟气和炉气的排放。

2、目前在对改进型节能回转窑窑尾进行砂型浇铸成型时存在以下缺点：1、用于砂型浇铸成型的金属液在运输中其表面会因氧化反应生成固态杂质，若杂质流入窑尾的型腔中会导致窑尾的内部和表面均存在缺陷，这些缺陷会削弱窑尾的机械性能和外观质量，并且杂质堆积会堵塞浇口，影响金属流动，从而导致铸件成型不完整的情况发生；2、在进行浇铸前需要将浇口杯插入浇口内，接着将金属液运输至浇口杯内进行浇铸，但是当浇口杯未与浇口固定时，浇口杯在金属液冲击下会发生偏移，导致金属液流进模具的速度和流动状态发生变化，从而产生气孔、夹杂等铸造缺陷，影响窑尾的结构强度，并且会出现部分金属液溅出的情况，对操作人员的安全构成威胁；3、在金属液流入型腔的过程中需要经过较长的距离，因此在流经的过程中会出现降温凝固的情况，而随着温度的降低金属液的流动性会变差，导致浇铸不充分，从而形成短缺或冷隔等影响窑尾尺寸的问题。

3、所以，为保证成型后的改进型节能回转窑窑尾与所设计的形状一致，本发明提供一种改进型节能回转窑浇铸成型设备及其方法。

技术实现思路

1、为了解决上述技术问题，本发明提供一种改进型节能回转窑浇铸成型设备及其方法，由以下具体技术手段所达成：一种改进型节能回转窑浇铸成型设备，包括底座，所述底座上固定安装有浇铸管以及与浇铸管上端固定连接的注料口，浇铸管外环壁包裹有用于电控加热浇铸管的保温套，浇铸管上设置有用于过滤浇铸管内流动金属液表面杂质的滤渣机构；所述的滤渣机构包括设置在浇铸管上的主体部，主体部上设置有用于过滤金属液表面杂质的滤渣部，主体部上还设置有用于切换滤渣部的同驱部。

2、滤渣机构上设置有用于排出过滤杂质的除渣机构；所述的除渣机构包括设置在主体部上的对位部，对位部上设置有与滤渣部配合且用于排出滤渣部上的过滤杂质的刮取部，对位部上还设置有用于将过滤杂质排出收集的卸渣部。

3、浇铸管下端设置有用于固定金属液浇口的浇口机构；所述的浇口机构包括设置在浇铸管下端的用于与浇铸管自适应对接的卡合部，卡合部上设置有用于限制金属液浇铸方向的固定部。

4、作为本发明的一种优选技术方案，所述主体部包括支撑架、承载平台、限位导轨、第一转轴和丫型板，所述浇铸管上开设有贯穿其内环壁的方形滤孔，方形滤孔上固定安装有前后对称的支撑架，支撑架上端共同固定安装有承载平台，支撑架下端之间固定安装有左右对称的限位导轨，限位导轨之间通过轴承安装有前后对称的第一转轴，第一转轴上固定套设有左右对称的丫型板。

5、作为本发明的一种优选技术方案，所述滤渣部包括弧形架、弧滑道和弧形滑块，左右对称的所述丫型板之间以圆周阵列方式固定安装有若干弧形架，弧形架的内弧面与外弧面上开设有交错设置的通槽，弧形架内开设有贯穿其左右两端面的弧滑道，弧滑道内滑动安装有左右对称的弧形滑块，弧形滑块的内弧面设置有磁吸板。

6、作为本发明的一种优选技术方案，所述同驱部包括传动轴、第一皮带和第一电机，所述承载平台上通过轴承安装有与第一转轴一一对应的传动轴，传动轴与对应的传动轴通过设置的第一锥齿轮组传动连接，传动轴上端固定套设有皮带轮，皮带轮之间通过设置的第一皮带传动连接，承载平台上固定安装有输出端与其中一个传动轴固定连接的第一电机。

7、作为本发明的一种优选技术方案，所述对位部包括导向滑道、第二电机、第一丝杆、支撑滑块、对位平台和放置弧块，所述承载平台上开设有贯穿其下端面的导向滑道，导向滑道内通过轴承安装有第一丝杆，承载平台上固定安装有输出端与第一丝杆固定连接的第二电机，导向滑道内滑动安装有与第一丝杆螺纹连接的支撑滑块，支撑滑块下端面通过支撑柱固定安装有与第一转轴一一对应的对位平台，对位平台上端面靠近第一转轴的一侧设置有放置弧块，左右对称的限位导轨均与对位平台滑动连接。

8、作为本发明的一种优选技术方案，所述刮取部包括支撑臂、支撑滑杆、连接板、电动推杆、压弧仓、双向螺杆和三角滑架，所述支撑滑块上端固定安装有与对位平台一一对应的支撑臂，支撑臂上滑动安装有贯穿支撑臂下端面且左右对称的支撑滑杆，承载平台上开设有与支撑滑杆一一对应的滑孔，滑孔与支撑滑杆活动连接，支撑滑杆上端共同固定安装有连接板，支撑滑块上固定安装有伸缩端与连接板固定连接的电动推杆，同一支撑臂所连的支撑滑杆下端共同固定安装有压弧仓，压弧仓内滑动安装有左右对称的三角滑架，三角滑架远离压弧仓的一侧壁设置有与磁吸板对应的磁性板，压弧仓内通过轴承安装有与三角滑架螺纹连接的双向螺杆。

9、作为本发明的一种优选技术方案，所述卸渣部包括第二皮带、连接轴和第三电机，所述对位平台上端面通过轴承安装有左右对称滚轴，滚轴之间通过设置的第二皮带传动连接，前后侧对位平台上同侧的滚轴之间固定连接有连接轴，前侧对位平台上固定安装有输出端与其中一个滚轴固定连接的第三电机。

10、作为本发明的一种优选技术方案，所述卡合部包括浇口杯、固定圆盘、圆滑环、弹簧杆和卡夹，所述浇铸管下端设置有浇口杯，浇口杯下端外环壁固定安装有内部带有空腔的固定圆盘，浇口杯内部滑动安装有圆滑环，圆滑环下端面与浇口杯内环壁通过以圆周阵列方式设置的弹簧杆固定连接，圆滑环上端面铰接有与弹簧杆一一对应的卡夹，浇铸管下端外环壁开设有与卡夹一一对应的卡槽。

11、作为本发明的一种优选技术方案，所述固定部包括限位滑道、滑夹块、第二丝杆、齿盘和旋钮，所述固定圆盘下端面以圆周阵列方式开设有若干限位滑道，固定圆盘内通过轴承安装有与限位滑道一一对应的第二丝杆，限位滑道内滑动安装有与第二丝杆螺纹连接的滑夹块，固定圆盘内通过轴承安装有齿盘，齿盘与第二丝杆通过设置的第二锥齿轮组传动连接，固定圆盘上通过轴承安装有贯穿其上端面的旋钮，旋钮上固定套设有与齿盘啮合连接的第一齿轮。

12、作为本发明的一种优选技术方案，本发明还提供了一种改进型节能回转窑浇铸成型方法，包括以下步骤：s1：配制型砂：选择适合的砂子类型并加入适量的粘合剂和其它添加剂，混合均匀制备型砂，将型砂围绕窑尾的模型紧实，然后小心移除模型，留下与模型形状相匹配的窑尾型腔。

13、s2：设置浇口：将浇口机构插入型砂制作成型后的预留的浇口内，并将浇铸管与浇口机构对接。

14、s3：浇注材料：将预先准备好的金属液倒入注料口中，使金属液从浇铸管流入s1步骤中制备的窑尾型腔内。

15、s4：去除杂质：通过滤渣机构与除渣机构配合过滤浇铸管内金属液存在的杂质。

16、s5：窑尾成型：待窑尾型腔中的金属液冷却和固化，打破型砂露出成型的改进型节能回转窑尾。

17、s6：检查和后处理：去除窑尾铸件表面的砂粒和其它杂质，同时对其进行质量检查，必要时进行热处理、研磨或其它后处理步骤。

18、与现有技术相比，本发明具备以下有益效果：1、本发明通过设置的滤渣机构、除渣机构和浇口机构的相互配合使用，形成快速滤渣、除渣、稳固浇口以及保温的一体化浇铸成型模式，以此实现在金属液的流动过程中对其进行高效过滤和保温，确保金属液流动的稳定及温度的均匀性的功能，通过该一体化浇铸成型模式提升浇铸质量，防止形成固态杂质及堵塞浇口的情况发生，避免成型后的改进型节能回转窑尾出现气孔和夹杂等缺陷，同时确保操作人员的工作安全，从而优化了铸件的机械性能和外观质量，同时提高了型腔充填的完整性和铸件的结构强度。

19、2、本发明通过设置的滤渣机构与除渣机构的相互配合使用，在金属液流动时对其表面存在的固态杂质自动进行过滤，并可将过滤后的固态杂质快速排出，从而避免固态杂质流入窑尾的型腔中，减少浇铸过程中产生的缺陷，确保改进型节能回转窑尾的机械性能和外观质量，并且避免杂质堆积堵塞浇口影响金属流动的情况发生。

20、3、本发明通过设置的浇口机构，使得浇口杯可被稳定的固定在浇口内，避免金属液冲击造成浇口杯偏移，保证金属液流进型腔的速度和流动状态的稳定性，从而减少气孔、夹杂等铸造缺陷，以此来增强窑尾的结构强度，并且浇铸管与浇口杯的自适应卡合可保证金属液通入型腔时不会溅出，从而保护操作人员的安全。

21、4、本发明通过保温套对浇铸管内的金属液进行保温，使得金属液在流经浇铸管进入型腔的过程中，始终保持平衡温度，避免金属液在流经浇铸管与去除固体杂质时出现降温凝固，从而保证金属液的流动性，确保改进型节能回转窑尾尺寸的完整性，并且浇铸管内运输金属液与外部冷空气的接触面积可大幅度减少，进一步减少固态杂质的形成。