一种后悬挂总成及减震性能测试系统的制作方法

本发明涉及矿用自卸车悬挂技术，尤其涉及一种后悬挂总成及减震性能测试系统。

背景技术：

1、矿用自卸车的行驶环境比较恶劣，悬挂总成一般安装在主车架外侧，在平台支架端和前桥总成端部之间，对矿用自卸车起到减震的作用。减震性能之间影响到矿用自卸车的驾驶舒适性，由于矿用自卸车多采用3班24小时无间断工作制，中间一般没有离开驾驶室的休息时间。所以良好的驾驶舒适性可以让司机相对不容易在长时间的工作时长下产生疲劳，能够使行车，特别是夜间行车更安全。相反，乘坐舒适性差的，容易让司机在长时间驾驶的情况下产生疲劳，从而导致事故的发生。

2、现有技术有，中国专利申请cn205482893u公开了一种前悬挂总成外倾角的检测装置。该专利公开了如何检测悬挂总成的外倾角过程的劳动强度，从而判断悬挂总成的减震性能。但单靠外倾角或单个检测点对悬挂总成的减震性能进行测试，推断出的驾驶舒适性并不精准，因此，现有技术需要进一步改进。

技术实现思路

1、基于上述技术问题，本发明提出了一种后悬挂总成，通过在油封座圈内新增了一道密封圈，矿车运行过程中能更加有效稳定的运行，防止中途出现压力不足漏油的情况。本发明还公开了一种后悬挂总成减震性能测试系统，该系统通过测试多个铰接点的减震系数，检测后悬挂总成对矿用自卸车整体的舒适性。

2、本发明的技术方案是这样实现的：

3、一种后悬挂总成，包括后悬挂、下支架、上支架、第一悬臂、第二悬臂和输出轴，所述下支架与上支架固定连接，下支架的两端铰接第一悬臂，第一悬臂与第二悬臂铰接，输出轴设置在第二悬臂的一端，其特征在于，

4、所述后悬挂包括第一承载端、减震腔和第二承载端，所述减震腔位于第一承载端与第二承载端之间，第二承载端与减震腔的一端固定连接，所述第二承载端的一端设置有活塞杆，活塞杆位于减震腔内腔，其中，第二承载端与减震腔之间设置有复位弹簧，减震腔内腔具有压缩氮气，起减震的作用。

5、在本发明的后悬挂总成中，所述减震腔的上下两端还分别设置有阻尼腔，阻尼腔与减震腔内腔之间通过一限制孔连接，所述阻尼腔内具有液压油液，阻尼腔内部还设置有单向阀，其中，所述阻尼腔内设置有至少一道油封圈。

6、一种后悬挂总成减震性能测试系统，其特征在于，包括

7、减震性能测试系统包括运输结构、夹持结构和震荡结构，所述夹持结构安装在运输结构的一端，并用于将后悬挂总成安装在运输结构上，震荡结构安装在运输结构的两侧，

8、第一悬臂与下支架之间的铰接点位为k1，第一悬臂与第二悬臂之间的铰接点为k2，所述后悬挂具有上下两个铰接端，其中一个铰接端与上支架连接，后悬挂与上支架之间的交接点为k3，后悬挂的伸缩行程为k4 ，

9、其中，测试后悬挂总成的舒适性前，需要检测铰接点k1、k2、k3的减震系数，以及后悬挂的伸缩行程k4的减震系数，

10、铰接点k1的减震系数为s1，；

11、铰接点k2的减震系数为s2，；

12、铰接点k3的减震系数为s3，；

13、隔震频率f受震荡板232的影响，后悬挂101的伸缩行程k4的减震系数为s4，；

14、根据减震系数s1、s1 、s1和 s，计算出驾驶室舒适度a，，w为加权系数。

15、在本发明的减震性能测试系统中，所述运输结构包括前支架和后支架，前支架和后支架上方均设置有侧板架，

16、所述前支架上设置有驱动电机，前支架上还设置有第一输送带，后支架上设置有第二输送带，第一输送带与第二输送带进行连接，驱动电机用于带动第一输送带和第二输送带转动，其中，第一输送带中部设置有限位板，控制所述驱动电机的转速，模拟矿用自卸车不同速度行驶。

17、在本发明的减震性能测试系统中，所述夹持结构包括安装板，安装板中部设置有定位板，定位板中部设置有容置腔，所述安装板的两侧上方固定连接有端头板，端头板上方固定连接有上承板，上承板顶部安装有活动件。

18、在本发明的减震性能测试系统中，所述定位板两侧设置有至少一对夹具板，在初始状态下，一对夹具板处于相互远离的状态，

19、所述夹具板滑动连接在安装板上方，所述夹具板上均设置有连接板，连接板上固定连接有滑动轴，滑动轴与活动件配合，向上或向下拉动活动件，控制滑动轴移动，进而控制一对夹具板相互靠近或相互远离。

20、在本发明的减震性能测试系统中，所述夹具板上还设置有卡合件，当一对夹具板朝相互靠近的方向移动时，两个夹具板上的卡合件相互锁止。

21、在本发明的减震性能测试系统中，所述振荡结构包括一u型板，u型板的长度为第一输送带和第二输送带的总长。

22、在本发明的减震性能测试系统中，所述u型板内设置有震荡板，并在输出轴上安装轮胎，将轮胎卡合在u型板内，并使轮胎底面与震荡板贴合，用于模拟矿用自卸车在受到产自不平路面的冲击或振荡。

23、实施本发明的这种后悬挂总成及减震性能测试系统，具有以下有益效果：

24、本发明的后悬挂总成包括第一承载端、减震腔和第二承载端，减震腔的上下两端还分别设置有阻尼腔，在阻尼腔内新增至少一道油封圈，其目的主要是在矿车运行过程中能更加有效稳定的运行，防止中途出现压力不足漏油的情况。

25、本发明减震性能测试系统通过检测铰接点k1、k2、k3的减震系数，以及后悬挂的伸缩行程k4的减震系数，计算出后悬挂总成对矿用自卸车整体的舒适性，从而提高测试的精准性。

技术特征：

1.一种后悬挂总成，包括后悬挂、下支架、上支架、第一悬臂、第二悬臂和输出轴，所述下支架与上支架固定连接，下支架的两端铰接第一悬臂，第一悬臂与第二悬臂铰接，输出轴设置在第二悬臂的一端，其特征在于，

2.根据权利要求1所述的后悬挂总成，其特征在于，所述减震腔的上下两端还分别设置有阻尼腔，阻尼腔与减震腔内腔之间通过一限制孔连接，所述阻尼腔内具有液压油液，阻尼腔内部还设置有单向阀，其中，所述阻尼腔内设置有至少一道油封圈。

3.一种用于检测权利要求1或2所述后悬挂总成的减震性能测试系统，其特征在于，

4.根据权利要求3所述的减震性能测试系统，其特征在于，所述运输结构包括前支架和后支架，前支架和后支架上方均设置有侧板架，

5.根据权利要求3所述的减震性能测试系统，其特征在于，所述夹持结构包括安装板，安装板中部设置有定位板，定位板中部设置有容置腔，所述安装板的两侧上方固定连接有端头板，端头板上方固定连接有上承板，上承板顶部安装有活动件。

6.根据权利要求5所述的减震性能测试系统，其特征在于，所述定位板两侧设置有至少一对夹具板，在初始状态下，一对夹具板处于相互远离的状态，

7.根据权利要求6所述的减震性能测试系统，其特征在于，所述夹具板上还设置有卡合件，当一对夹具板朝相互靠近的方向移动时，两个夹具板上的卡合件相互锁止。

8.根据权利要求3所述的减震性能测试系统，其特征在于，所述振荡结构包括一u型板，u型板的长度为第一输送带和第二输送带的总长。

9.根据权利要求8所述的减震性能测试系统，其特征在于，所述u型板内设置有震荡板，并在输出轴上安装轮胎，将轮胎卡合在u型板内，并使轮胎底面与震荡板贴合，用于模拟矿用自卸车在受到产自不平路面的冲击或振荡。

技术总结本发明公开了一种后悬挂总成，后悬挂总成包括后悬挂、下支架、上支架、第一悬臂、第二悬臂和输出轴。后悬挂包括第一承载端、减震腔和第二承载端，阻尼腔内设置有至少一道油封圈，防止中途出现压力不足漏油的情况。本发明还公开了一种后悬挂总成减震性能测试系统，减震性能测试系统包括运输结构、夹持结构和震荡结构。第一悬臂与下支架之间的铰接点位为K<subgt;1</subgt;，第一悬臂与第二悬臂之间的铰接点为K<subgt;2</subgt;，所述后悬挂具有上下两个铰接端，其中一个铰接端与上支架连接，后悬挂与上支架之间的交接点为K<subgt;3</subgt;，后悬挂的伸缩行程为K<subgt;4</subgt;，通过测试多个铰接点的减震系数，检测后悬挂总成对矿用自卸车整体的舒适性，从而提高测试的精准性。技术研发人员：蔡奎受保护的技术使用者：江西海峰重工科技有限责任公司技术研发日：技术公布日：2024/7/4