一种新型的注塑机分体式模板结构的制作方法

本发明涉及注塑机，尤其涉及一种新型的注塑机分体式模板结构。

背景技术：

1、二板式注塑机是目前注塑机行业中较为常见的大型注射装置。

2、申请号为201711458696.2的中国专利公开一种二板式合模装置，动模板和定模板并排布置，动模板和定模板的四角通过四根拉杆相连，每根拉杆一端沿圆周设置间隔的锁齿，拉杆锁齿可由设置在动模板上的抱闸螺母沿圆周设置间隔的锁齿锁住而与动模板固定，每根拉杆另一端穿过定模板后与锁模油缸的锁模活塞连接。

3、合模装置合模时，拉杆锁齿可由抱闸螺母沿圆周设置间隔的锁齿锁住，与动模板固定，锁模油缸对拉杆施加一个驱动力，使得动模板和定模板压紧模具，实现锁模。

4、但是在实际应用过程中，动模板和定模板需要根据模具尺寸的变化，动模板和定模板的尺寸也会相应的随之变化，当两者的尺寸大到一定程度之后，会产生一系列的问题：动模板和定模板普遍采用铸造加工的工艺方式生产，一体式的模板尺寸和重量过大，会导致生产模具要求尺寸过大，制造困难，铸造精度难以保证；加工机床尺寸过大，装夹、定位困难，加工精度难以保证；在加工、运输、装配、维护等各个环节的搬运中，过大的尺寸和重量都会导致每个环节都很难提供与之匹配的搬运条件，而且会增加很多人工、设备的工作量。

技术实现思路

1、本发明针对现有技术中模板生产尺寸受限，且尺寸过大会导致铸造以及加工精度难以保证的同时运输难度和成本过大的缺点，提供了一种新型的注塑机分体式模板结构。

2、为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：

3、一种新型的注塑机分体式模板结构，包括模板本体，模板本体包括前模板、后模板以及当两者精确定位后固定连接的组装结构，组装结构包括于前模板和后模板之间设置的兼备定位和保护功能的定位保护结构以及当两者定位后限制两者相对运动的固定连接结构，定位保护结构包括于后模板中心处凸设的定位凸台、于前模板中心处凹设的供定位凸台导向插入的定位导槽以及于前模板和后模板之间设置的兼备防滑和防磨损性能的防护结构。

4、采用上述方案，通过将一体式的模板拆成前模板和后模板，拆分后的前模板和后模板各自的尺寸减小，各自单独的重量减轻。前模板和后模板分开锻造以及加工，保证锻造和加工精度；且两者可以分开单独运输，尺寸减小且重量减轻，降低运输难度和成本。需要使用时，取出适配的前模板和后模板，通过组装结构进行拼接即可完成固定连接；且由于前模板和后模板分开制造，固定连接后形成的模板本体尺寸上限可大幅提高。固定连接结构使前模板和后模板实现固定连接，但是由于前模板和后模板组装形成模板本体后需要应用于二版式合模结构中，在压紧模具时模板本体会受到如图1所示的挤压力，导致前模板和后模板之间存在相对滑移的风险，导致固定连接结构上受到剪切力，缩短固定连接结构的使用寿命，增加模板本体的使用风险，因此需要设置定位保护结构，当两者固定连接后，定位凸台和定位导槽配合可限制两者相对滑移以避免固定连接结构受到剪切力；除此之外定位凸台和定位导槽配合还可实现预定位功能，便于固定连接结构的精确安装。定位凸台和定位导槽之间的接触面以及前模板与后模板之间的接触面在模板本体工作时受模具的挤压力影响，发生滑移摩擦，产生消耗磨损，因此设置防护结构，减少磨损，延长使用寿命和保护配合精度。

5、作为优选，固定连接结构包括于前模板上凹设的螺纹槽以及穿过后模板后与螺纹槽螺纹咬合限制前模板和后模板相对运动的螺栓。

6、采用上述方案，螺栓和螺纹槽通过螺纹咬合实现固定连接，若前模板和后模板之间存在相对滑移的风险，则会导致螺栓上受到剪切力变形或断裂，定位凸台和定位导槽配合可限制前模板和后模板之间相对滑移以避免螺栓受到剪切力。

7、作为优选，防护结构包括于定位导槽的内侧壁上绕定位凸台周向间隔固定设置的若干个第一垫片以及于前模板靠近后模板的一侧上绕定位导槽周向间隔固定设置的若干个第二垫片，当前模板与后模板组装完成后，第一垫片与定位凸台外侧面抵接且第二垫片与后模板设置定位凸台的一侧抵接。

8、采用上述方案，第一垫片固定设置在定位导槽的内侧壁上，定位凸台插入定位导槽内且前模板和后模板通过固定连接结构压紧连接后，定位凸台的外侧壁和第一垫片抵接，避免两者之间径向移动的同时，第一垫片在长期使用过程中发生磨损，仅需更换第一垫片即可，更换方便且成本低；同理，前模板和后模板之间由第二垫片发生磨损，起到保护作用。

9、作为优选，第一垫片和第二垫片为金属材料制成，且该金属材料的硬度小于制备模板本体的金属材料的硬度。

10、采用上述方案，为保证在组装完成后，定位凸台和定位导槽之间不会发生径向移动，前模板和后模板之间不会相互靠近，第一垫片和第二垫片需要采用硬度较大的金属材料制成，避免弹性形变导致定位凸台和定位导槽或前模板和后模板之间的相对运动；且为保证第一垫片和第二垫片进行磨损起到保护作用，需要制成两者的金属材料的硬度低于制成模板本体的金属材料的硬度。

11、作为优选，前模板上设置有润滑第一垫片和第二垫片的润滑结构，前模板上设置有润滑第一垫片和第二垫片的润滑结构，润滑结构包括于定位导槽的内环面上凹设的与定位导槽同心的第一导油槽、于前模板靠近定位凸台的一侧凹设的与定位导槽同心的第二导油槽以及注入于第一导油槽和第二导油槽内的润滑剂，第一导油槽开口正对第一垫片，第二导油槽开口正对第二垫片。

12、采用上述方案，通过第一导油槽为第一垫片提供润滑环境，通过第二导油槽为第二垫片提供润滑环境，减小定位凸台和第一垫片以及后模板和第二垫片之间的摩擦消耗，延长第一垫片和第二垫片的使用寿命。

13、作为优选，第一导油槽和第二导油槽呈环状或弧形状，当第一导油槽和第二导油槽呈弧形状时，第一导油槽绕定位导槽轴向间隔设置有至少两条，第二导油槽绕定位导槽周向间隔设置有至少两条。

14、采用上述方案，保证第一导油槽和第二导油槽对第一垫片和第二垫片的供油面积。

15、作为优选，前模板的上端面设置有将润滑剂注入到第一导油槽的第一加油槽以及将润滑剂注入到第二导油槽的第二加油槽。

16、采用上述方案，前模板和后模板组装后，通过第一加油槽和第二加油槽将润滑剂注入第一导油槽和第二导油槽内。

17、作为优选，模板本体上设置有避免定位凸台和定位导槽之间发生相对转动的防转动结构。

18、采用上述方案，由于工作应力很大，定位凸台和定位导槽之间或前模板和后模板之间会沿着接触中心产生转动趋势，通过防转动结构起到固定作用，保持装配稳定性，提高整体的结构刚度。

19、作为优选，防转动结构包括于前模板上凹设的第一定位销孔、于后模板上凹设的第二定位销孔以及当定位凸台插入定位导槽时两端分别适配插入第一定位销孔和第二定位销孔的连接销。

20、采用上述方案，前模板和后模板组装前，将连接销一端插入第二定位销孔中，然后随着前模板和后模板靠近贴合，连接销的另一端插入第一定位销孔，通过连接销限制前模板和后模板之间的相对转动。

21、作为优选，防转动结构包括于定位凸台外表面绕定位凸台轴向间隔设置的第一限位面以及于定位导槽的内侧壁上设置的与第一限位面配合限制定位凸台和定位导槽之间相对转动的第二限位面，第一垫片设置于第二限位面上。

22、采用上述方案，第一限位面和第二限位面上的第一垫片抵接即可限制定位凸台和定位导槽之间的相对转动。

23、本发明由于采用了以上技术方案，具有显著的技术效果：

24、1、通过将一体式的模板拆成前模板和后模板，拆分后的前模板和后模板各自的尺寸减小，各自单独的重量减轻。前模板和后模板分开锻造以及加工，保证锻造和加工精度；且两者可以分开单独运输，尺寸减小且重量减轻，降低运输难度和成本；

25、2、需要使用时，取出适配的前模板和后模板，定位凸台导向插入定位导槽，实现预定位确保前模板和后模板之间的精确安装，螺栓穿过后模板与前模板上的螺纹槽螺纹咬合压紧前模板和后模板实现固定连接，此时定位凸台与定位导槽配合还可限制前模板和后模板之间相对滑移以避免螺栓受到剪切力，同时设置防转动结构限制前模板和后模板之间会沿着接触中心产生转动，保持装配稳定性，提高整体的结构刚度；

26、3、第一垫片和第二垫片避免定位凸台和后模板在使用中的磨损，且增设润滑结构延长第一垫片和第二垫片的使用寿命。