一种冷却型注塑模具的制作方法

本技术涉及注塑模具，更具体地说，本技术涉及一种冷却型注塑模具。

背景技术：

1、注塑模具一般由动模和定模两部分组成，在注塑成型时，动模和定模闭合构成浇筑系统和模具型腔塑，通过将加热到熔融状态的塑料原料注入模具的型腔中，然后冷却硬化成型，现有的注塑模具在使用过程中一般是采用自然冷却的形式，冷却效率较低，从而影响产品的生产效率，因此，我们提出一种冷却型注塑模具以解决上述问题。

技术实现思路

1、为了克服现有技术的不足，本实用新型提供了一种冷却型注塑模具，具有冷却速度快的优点。

2、为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种冷却型注塑模具，包括底座，所述底座的顶部固定安装有定模，所述定模的下端开设有第二通水孔，所述定模的上端开设有第一通水孔，所述第二通水孔与第一通水孔之间通过连接孔相连通，所述底座右端的顶部固定安装有制冷箱，所述制冷箱的外部固定安装有水泵，所述水泵上固定连接有插入制冷箱内部的抽水管，所述水泵上固定连接有与第二通水孔内部相连通的输水管，所述制冷箱的两端均固定安装有半导体制冷片，所述制冷箱的顶部固定连接有排液管，所述底座的外部固定连接有支架，所述支架的上端固定安装有液压缸，所述液压缸的底部固定连接有动模。

3、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底座上固定安装有风机，所述定模和动模上均等距开设有通孔。

4、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述底座顶部的两端均固定连接有限位杆，所述动模的两侧均固定安装有套设在限位杆外部的限位套。

5、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述排液管共有三根且等距分布在制冷箱的顶部，所述排液管与第一通水孔相连通。

6、作为本实用新型的一种优选技术方案，所述抽水管的进水口处位于制冷箱的下端，两端所述半导体制冷片均安装在制冷箱的下端。

7、与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：

8、本实用新型通过水泵工作，经由抽水管抽取制冷箱内部的冷却水并通过输水管输入第二通水孔内部，而第二通水孔内部的冷却水则会通过连接孔处进入第一通水孔内部，再通过排液管回流至制冷箱内部，冷却水流动的过程中会吸附模具上的热量，同时风机工作，可向动模和定模上吹，沿着定模和动模表面流动的风以及通过通孔内部的风，会带走动模和定模上的温度，从而起到降温效果，双重降温可为模腔内壁与注塑产品之间的接触面降温，从而为注塑产品进行有效且快速降温，提高了产品冷却成型效率，从而提高生产率。

技术特征：

1.一种冷却型注塑模具，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)的顶部固定安装有定模(2)，所述定模(2)的下端开设有第二通水孔(16)，所述定模(2)的上端开设有第一通水孔(14)，所述第二通水孔(16)与第一通水孔(14)之间通过连接孔(15)相连通，所述底座(1)右端的顶部固定安装有制冷箱(6)，所述制冷箱(6)的外部固定安装有水泵(11)，所述水泵(11)上固定连接有插入制冷箱(6)内部的抽水管(13)，所述水泵(11)上固定连接有与第二通水孔(16)内部相连通的输水管(12)，所述制冷箱(6)的两端均固定安装有半导体制冷片(7)，所述制冷箱(6)的顶部固定连接有排液管(8)，所述底座(1)的外部固定连接有支架(3)，所述支架(3)的上端固定安装有液压缸(4)，所述液压缸(4)的底部固定连接有动模(5)。

2.根据权利要求1所述的一种冷却型注塑模具，其特征在于：所述底座(1)上固定安装有风机(9)，所述定模(2)和动模(5)上均等距开设有通孔(10)。

3.根据权利要求1所述的一种冷却型注塑模具，其特征在于：所述底座(1)顶部的两端均固定连接有限位杆(101)，所述动模(5)的两侧均固定安装有套设在限位杆(101)外部的限位套(501)。

4.根据权利要求1所述的一种冷却型注塑模具，其特征在于：所述排液管(8)共有三根且等距分布在制冷箱(6)的顶部，所述排液管(8)与第一通水孔(14)相连通。

5.根据权利要求1所述的一种冷却型注塑模具，其特征在于：所述抽水管(13)的进水口处位于制冷箱(6)的下端，两端所述半导体制冷片(7)均安装在制冷箱(6)的下端。

技术总结本技术涉及注塑模具技术领域，且公开了一种冷却型注塑模具,包括底座，所述底座的顶部固定安装有定模，所述定模的下端开设有第二通水孔，所述定模的上端开设有第一通水孔，所述第二通水孔与第一通水孔之间通过连接孔相连通。本技术通过水泵工作，经由抽水管抽取制冷箱内部的冷却水并通过输水管输入第二通水孔内部，而第二通水孔内部的冷却水则会通过连接孔处进入第一通水孔内部，再通过排液管回流至制冷箱内部，冷却水流动的过程中会吸附模具上的热量，从而起到降温效果，双重降温可为模腔内壁与注塑产品之间的接触面降温，从而为注塑产品进行有效且快速降温，提高了产品冷却成型效率，从而提高生产率。技术研发人员：王军,金晓峰受保护的技术使用者：上海道恩模具有限公司技术研发日：20231127技术公布日：2024/7/4