一种保温材料成型装置的制作方法

本发明属于保温材料成型，具体涉及一种保温材料成型装置。

背景技术：

1、在相关技术中，在进行保温材料加工成型的过程中，通过注模主机将原料注入内管和外管之间的腔室内。

2、现有技术（中国发明专利，授权公开号为cn211709638u）公开了一种不定形保温材料浇注成形模具，将进料管11与浆料供应管连接，向内模与外模之间填充不定形保温材料，当不定形保温材料进入内模与外模之间的量达到预期后，停止进料，拧松固定螺栓，向上提动滑动杆，然后放下使压紧环对保温材料进行压紧，保证不定形保温材料浇注成形后各部均匀，提高成形效果。

3、在该现有技术中，由于进料管固定在半外模的上部，因此在开始进行注塑时，原料集中在进料管处，并利用原料的相互挤压逐渐延伸充满整个腔室。但采用此种方式，腔室内各处原料受挤压力度不同，致使原料在腔室内分布不均匀，从而造成形成的保温材料各处的密度不同，进而降低了产品的质量。

技术实现思路

1、为了解决上述现有技术中存在的因原料的流动差，致使原料在整个腔室分布不均与，从而造成形成的保温材料各处的密度不同，进而降低了产品质量的问题，本发明提供一种保温材料成型装置，采用使注射头在外壳内的不同位置进行注料，相对于注射头在外壳内的同一位置进行注料，能够避免因原料在腔室内分布不均匀，致使原料在注射头处堆积，而导致原料所形成保温材料各处密度不同的情况发生，从而提升所成型的保温材料产品质量的效果。其具体技术方案为：

2、一种保温材料成型装置，保温材料成型装置包括注模主机，保温材料成型装置包括：托辊架、托辊、外壳、芯轴、第一平移机构、夹持机构、第二平移机构、安装板、注射头、安装架、滚珠座、滑动滚珠、滚珠盖、压紧架、压紧气缸、升降板和压紧辊；托辊架内设置有第一容纳槽；两个托辊嵌入第一容纳槽内，且两个托辊与托辊架转动连接；外壳为一端具有开口的中空腔体，外壳放置在两个托辊上；芯轴的一端嵌入外壳内，且芯轴的另一端穿过外壳；第一平移机构安装在地面上，且第一平移机构位于托辊架的一侧；夹持机构与第一平移机构相连接，且夹持机构与芯轴的另一端相连接；第二平移机构安装在地面上，第二平移机构位于托辊架的另一端，且注模主机安装在第二平移机构上；安装板嵌入外壳内，安装板与芯轴的一端相连接，且安装板与外壳的内壁相贴合；两个注射头固定在安装板上，且两个注射头同时与注模主机的输出端相连通；安装架固定在安装板上；滚珠座的外壁上设置有第一外螺纹，至少两个滚珠座与安装架的侧壁相连接；滑动滚珠嵌入滚珠座内，且滑动滚珠与外壳的内壁相贴合；滚珠盖内设置有第一内螺纹，滚珠盖套装在滚珠座的外侧，且滚珠盖绕设在滑动滚珠的外侧；压紧架呈l形，压紧架固定在地面上，且压紧架绕设在托辊架的外侧；压紧气缸设置有压紧杆，压紧气缸固定在压紧架上；升降板嵌入压紧架内，且升降板与压紧气缸的压紧杆相连接；两个压紧辊与升降板转动连接，且两个压紧辊同时与外壳相贴合；其中，第一外螺纹与第一内螺纹相适配。

3、另外，本发明提供的上述技术方案中的保温材料成型装置还可以具有如下附加技术特征：

4、在上述技术方案中，保温材料成型装置还包括：第二容纳槽、第三容纳槽、滑槽、滑块、第一连接杆、内撑块、调节块、第一螺纹孔、螺纹杆和第一手轮；第二容纳槽设置在靠近外壳开口的一端；两个第三容纳槽设置在外壳的外壁上，且两个第三容纳槽位于第二容纳槽的外侧；滑槽设置在第二容纳槽的底部；两个滑块嵌入第二容纳槽内，至少部分滑块嵌入滑槽内，且两个滑块相对的一面为斜面；两个第一连接杆的一端与滑块相连接，两个第一连接杆穿过外壳的侧壁，且两个第一连接杆的另一端嵌入第三容纳槽内；内撑块嵌入第三容纳槽内，且内撑块同时与两个第一连接杆的另一端相连接；调节块为梯形体，调节块嵌入第二容纳槽内，且调节块的两侧壁分别与两个滑块的斜面相贴合；第一螺纹孔内设置有第二内螺纹，第一螺纹孔设置在安装板上，且第一螺纹孔与调节块相对；螺纹杆的外壁上设置有第二外螺纹，螺纹杆穿过第一螺纹孔，且螺纹杆与调节块转动连接；第一手轮套装在螺纹杆的外侧；其中，第二内螺纹与第二外螺纹相适配。

5、在上述技术方案中，保温材料成型装置还包括：限位杆、第一限位板、第一弹簧和第二弹簧；限位杆的一端与安装架相连接，且限位杆的另一端穿过滚珠座；第一限位板与限位杆的另一端相连接；第一弹簧绕设在限位杆的外侧，第一弹簧的一端与安装架相连接，且第一弹簧的另一端与滚珠座相连接；第二弹簧嵌入第二容纳槽内，第二弹簧绕设在第一连接杆的外侧，第二弹簧的一端与芯轴相连接，且第二弹簧的另一端与滑块相连接。

6、在上述技术方案中，第一平移机构包括：第一固定板、第一丝杠、第一平移台、第一电机和第一光杠；两个第一固定板固定在地面上；第一丝杠的外壁上设置有第三外螺纹，第一丝杠的两端分别与两个第一固定板转动连接；第一平移台内设置有第二螺纹孔，第二螺纹孔内设置有第三内螺纹，第一丝杠穿过第一平移台的第二螺纹孔，且夹持机构固定在第一平移台上；第一电机设置有第一输出轴，第一电机固定在地面上，且第一电机的第一输出轴与第一丝杠相连接；第一光杠的两端分别与两个第一固定板相连接，且第一光杠穿过第一平移台；其中，第三外螺纹与第三内螺纹相适配。

7、在上述技术方案中，夹持机构包括：支撑架、第二电机、第二丝杠、第一夹持板、第一夹持槽、第二夹持板、第二夹持槽和第二光杠；支撑架呈l形，支撑架固定在第一平移台上；第二电机设置有第二输出轴，第二电机固定在支撑架上；第二丝杠的外壁上对称设置有第四外螺纹和第五外螺纹，第四外螺纹与第五外螺纹的螺旋方向相反，第二丝杠的一端与第一平移台转动连接，且第二丝杠的另一端与第二电机的第二输出轴相连接；第一夹持板内设置有第三螺纹孔，第三螺纹孔内设置有第四内螺纹，第一夹持板的第三螺纹孔套装在第二丝杠的第四外螺纹的外侧；第一夹持槽呈v形，第一夹持槽设置在第一夹持板内，且芯轴嵌入第一夹持槽内；第二夹持板内设置有第四螺纹孔，第四螺纹孔内设置有第五内螺纹，第二夹持板的第四螺纹孔套装在第二丝杠的第五外螺纹的外侧；第二夹持槽呈v形，第二夹持槽设置在第二夹持板内，且芯轴嵌入第二夹持槽内；两个第二光杠的一端与支撑架相连接，两个第二光杠的另一端与第一平移台相连接，且两个第二光杠依次穿过第一夹持板和第二夹持板；其中，第四外螺纹与第四内螺纹相适配，第五外螺纹与第五内螺纹相适配。

8、在上述技术方案中，第二平移机构包括：第二固定板、第三丝杠、第二平移台、第三电机和第三光杠；两个第二固定板固定在地面上；第三丝杠的外壁上设置有第六外螺纹，第三丝杠的两端分别与两个第二固定板转动连接；第二平移台内设置有第五螺纹孔，第五螺纹孔内设置有第六内螺纹，第三丝杠穿过第二平移台的第五螺纹孔，且注模主机固定在第二平移台上；第三电机设置有第三输出轴，第三电机固定在地面上，且第三电机的第三输出轴与第三丝杠相连接；第三光杠的两端分别与两个第二固定板相连接，且第三光杠穿过第二平移台；其中，第六外螺纹与第六内螺纹相适配。

9、在上述技术方案中，保温材料成型装置还包括：套筒、供料管、密封部、密封槽、密封滚珠、通孔和堵头；套筒为两端具有开口的中空腔体，套筒的一端与注模主机的输出端相连通；供料管为两端具有开口的中空腔体，供料管的一端嵌入套筒内，供料管依次穿过套筒和安装架，且供料管的另一端同时与两个注射头相连通；密封部嵌入套筒内，密封部设置在供料管的一端；密封槽设置在密封部的周向；密封滚珠为弹性体，多个密封滚珠嵌入密封槽内，且多个密封滚珠与套筒的内壁相贴合；通孔设置在套筒背离注模主机一端的外壁上；堵头为弹性体，堵头嵌入通孔内。

10、在上述技术方案中，保温材料成型装置还包括：第四丝杠、第一卡板、第二卡板、第四光杠和第二手轮；第四丝杠的外壁上对称设置有第七外螺纹和第八外螺纹，第七外螺纹与第八外螺纹的螺旋方向相反，第四丝杠嵌入第一容纳槽内，且第四丝杠的两端与托辊架转动连接；第一卡板内设置有第六螺纹孔，第六螺纹孔内设置有第七内螺纹，第一卡板的第六螺纹孔套装在第四丝杠的第七外螺纹的外侧，且第一卡板位于外壳的一侧；第二卡板内设置有第七螺纹孔，第七螺纹孔内设置有第八内螺纹，第二卡板的第七螺纹孔套装在第四丝杠的第八外螺纹的外侧，且第二卡板位于外壳的另一侧；第四光杠嵌入第一容纳槽内，第四光杠的两端与托辊架相连接，且第四光杠依次穿过第一卡板和第二卡板；第二手轮套装在第四丝杠的外侧；其中，第七外螺纹与第七内螺纹相适配，第八外螺纹与第八内螺纹相适配。

11、在本发明的实施例中，保温材料成型装置还包括：导向杆、导向座、直线轴承和第二限位板；导向杆的一端与升降板相连接，且导向杆的另一端穿过压紧架；导向座固定在压紧架上，且导向座绕设在导向杆的外侧；直线轴承套装在导向杆的外侧，且直线轴承嵌入导向座内；第二限位板与导向杆的另一端相连接，且第二限位板位于导向座的上方。

12、在上述技术方案中，保温材料成型装置还包括：第四电机、第一皮带轮、第二皮带轮和皮带；第四电机设置有第四输出轴，第四电机固定在地面上；第一皮带轮套装在一个托辊的外侧，且第一皮带轮位于托辊架的外侧；第二皮带轮套装在第四电机的第四输出轴的外侧；皮带同时套装在第一皮带轮和第二皮带轮的外侧。

13、本发明的一种保温材料成型装置，与现有技术相比，有益效果为：

14、1. 使第一平移机构通过夹持机构带动芯轴沿着外壳的中线移动，以调节芯轴在外壳内的长度，从而实现芯轴安装板带动两个注射头在外壳内移动，以调节注射头在外壳内的注射位置；通过调节注射头在外壳内的注射位置，并使注模主机位于两个注射头进行供料，以实现两个注射头能够在外壳内的不同位置进行注料。通过使注射头在外壳内的不同位置进行注料，相对于注射头在外壳内的同一位置进行注料，能够避免因原料在腔室内分布不均匀，致使原料在注射头处堆积，而导致原料所形成保温材料各处密度不同的情况发生，从而提升所成型的保温材料的产品质量。通过使安装板和注射头在外壳内移动，以调节注射头在外壳内注射长度，从而实现加工成型出不同长度的保温材料，以提升产品的加工范围。而且，通过使两个托辊对外壳进行支撑，并将两个压紧辊将外壳压紧在两个托辊上，以实现托辊能够通过摩擦力带动外壳转动，从而实现带动外壳内的原料转动，以避免外壳内的原料产生气泡，进一步提升产品的质量。

15、2. 通过将内撑块嵌入成型的保温材料内，以实现通过移动芯轴带动成型的保温材料移动，从而实现使保温材料从外壳内移出，进而完成对保温材料的脱模。通过使芯轴带动保温材料从外壳内移出的方式，对保温材料进行脱模，相对于通过将外壳拆卸的方式对保温材料进行脱模，脱模的效率更高，从而提升产品的使用体验。

16、3. 通过将第一弹簧绕设在限位杆的外侧，将第一弹簧的一端与安装架相连接，并将第一弹簧的另一端与滚珠座相连接，以实现安装架通过第一弹簧对滚珠座进行支撑，从而实现当准备将安装板和安装架装入外壳内时，按压滚珠座，使滚珠座压缩第一弹簧，从而便于将滚珠座和滑动滚珠装入外壳内，以提升产品的使用体验；当滚珠座嵌入外壳内后，第一弹簧复位，以使滑动滚珠与外壳的内壁相贴合。

17、4. 通过将第一丝杠穿过第一平移台的第二螺纹孔，并将夹持架构固定在第一平移台上，以实现第一丝杠与第一平移台螺纹连接，从而实现转动第一丝杠，使第一丝杠带动第一平移台和夹持机构沿水平方向移动。

18、5. 通过将呈v形的第一夹持槽设置在第一夹持板内，将呈v形的第二夹持槽设置在第二夹持板内，并将芯轴同时嵌入第一夹持槽和第二夹持槽内，以实现当第一夹持板和第二夹持板相对移动时，第一夹持板和第二夹持板分别通过第一夹持槽和第二夹持槽将芯轴夹紧，从而实现当第一丝杠带动第一平移台移动时，第一夹持板和第二夹持板能够带动芯轴移动。

19、6. 通过将第三丝杠穿过第二平移台的第五螺纹孔，并将注模主机固定在第二平移台上，以实现第三丝杠与第二平移台螺纹连接，从而实现转动第三丝杠，使第三丝杠带动第二平移台和注模主机移动，进而调节注模主机与托辊架之间的距离。

20、7. 通过将供料管的一端嵌入套筒内，将供料管依次穿过套筒和安装架，并将供料管的另一端同时与两个注射头相连通，以实现将套筒与供料管相连通，从而实现套筒内原料能够供料管进入注射头内，同时，还能实现供料管在套筒内移动，进而调节套筒与供料管的整体长度，以适应注模主机与注射头之间的距离。通过将密封滚珠设置为弹性体，将多个密封滚珠嵌入密封槽内，并将多个密封滚珠与套筒的内壁相贴合，以实现多个密封滚珠依次排列在密封槽内，从而使多个密封滚珠发生弹性变形，将密封部与套筒之间的间隙进行密封。

21、8. 通过将第一卡板的第六螺纹孔套装在第四丝杠的第七外螺纹的外侧，将第二卡板的第七螺纹孔套装在第四丝杠的第八外螺纹的外侧，并将第一卡板和第二卡板位于外壳的两侧，以实现第四丝杠与第一卡板和第二卡板螺纹连接，从而实现转动第四丝杠，使第四丝杠带动第一卡板和第二卡板相对或相反方向移动，并实现使第一卡板和第二卡板位于外壳的两侧，进而实现对外壳进行限位，避免外壳在两个托管上窜动，以提升外壳转动的稳地性。

22、9. 通过将导向座固定在压紧架上，将直线轴承套装在导向杆的外侧，并将直线轴承嵌入导向座内，以实现导向座通过直线轴承对导向杆进行导向，以避免导向杆在上下移动时发生偏移，进而提升升降板上下移动的稳定性。通过将第二限位板与导向杆的另一端相连接，并使第二限位板位于导向座的上方，以实现第二限位板与导向杆同步上下移动，从而避免导向杆从导向座内脱离。

23、10. 通过将第一皮带轮套装在一个托辊的外侧，并将皮带同时套装在第一皮带轮和第二皮带轮的外侧，以实现当第四电机带动第二皮带轮转动时，第二皮带轮通过皮带和第一皮带轮带动托辊转动，从而为转动托辊提供动力。