专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统及操作方法与流程

本发明涉及锅炉余热回收系统，尤其是一种专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统及操作方法。

背景技术：

1、电站热力系统热量及工质损失，主要来自于锅炉定期排污、连续排污和除氧器排汽损失，目前，无论是常规锅炉还是余热锅炉，都存在定期排污扩容产生二次蒸汽和除氧器排汽直接排空现象，由此造成“冒白龙”现象，不光浪费了蒸汽的热能，还浪费了宝贵的高品质凝结水，此外，定期排污扩容器排放废水温度较高，需要掺混工业水冷却，浪费水资源，并且该废水碱度较高，难以利用，需要排至污水处理设备处理。

2、为了解决该问题，各科研院所及电厂都积极思考，目前，已经掌握了一些解决措施，并且在部分电厂进行了改造，取得了一些成果。如通过喷水降温凝结定排扩容蒸汽或除氧器排汽，回收利用凝结水的技术，以及通过换热器回收排污扩容器排污水的热量的技术。但现有技术中，都是着眼于解决局部问题，并非一套完整的回收技术，例如定期排污扩容器排放废水总碱度是给水的1.5～2倍，ph值为10～12，属于碱性废水，只利用了它的热量，工质仍无法利用。若分别采用上述的各种技术，则存在回收系统复杂不灵活，余热难利用，利用率低的问题，具有一定的局限性，无法实现系统的最优化。

3、所以，迫切需要一套从全局上考虑，可同时回收锅炉定期排污、连续排污和除氧器排汽的余热和工质，并且实现零排放的技术。

技术实现思路

1、本申请人针对上述现有生产技术中的缺点，提供一种专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统及操作方法，从而使其整个系统灵活，适用性强，同时回收锅炉排污和排汽的一体化零排放回收技术。

2、本发明所采用的技术方案如下：

3、一种专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，包括与锅炉排污系统连通的定期排污扩容器，所述定期排污扩容器通过连排排污水管连接连续排污扩容器，连续排污扩容器的顶面通过连续二次蒸汽管连接除氧器，同时连续排污扩容器的排污水排至定期排污扩容器中；所述定期排污扩容器的底部通过排污管连接水水换热器，排污管上安装有一号排污泵，所述水水换热器的输出端串联有污水池和二号排污泵，所述二号排污泵的输出端连接脱硫系统；除氧器的顶面通过排汽管连接喷淋脱气水罐，同时除氧器与喷淋脱气水罐之间还通过一号连通管连通，所述一号连通管上安装凝结水泵，所述定期排污扩容器的顶面通过定排二次蒸汽管连接汽水换热器，所述汽水换热器与喷淋脱气水罐连通，所述汽水换热器通过换热管与水水换热器连接，所述除氧器与汽水换热器至之间通过二号连通管连通，喷淋脱气水罐上还设置有输出管，所述输出管连接常温除盐水。

4、作为上述技术方案的进一步改进：

5、所述喷淋脱气水罐的内部设置有挡板分离器。

6、所述水水换热器和汽水换热器的结构相同。

7、所述水水换热器通过三号连通管与输出管连接，三号连通管上分支有一根输送管，输送管输送常温软化水，输送管上安装有一号阀门，所述三号连通管上安装有二号阀门。

8、所述二号连通管上分支有一根与采暖系统连通的管，该管上安装有三号阀门，二号连通管上安装有四号阀门。

9、所述定期排污扩容器与一号排污泵之间的排污管上并联设置有一根分支管。

10、一种专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统的操作方法，包括如下操作步骤：

11、第一步：锅炉定期排污排至定期排污扩容器，锅炉连续排污排至连续排污扩容器，在连续排污扩容器内闪蒸后产生0.2mpa的饱和蒸汽，送至除氧器作为除氧蒸汽，连续排污扩容器的排污水则排至定期排污扩容器继续扩容；

12、第二步：定期排污扩容器产生饱和蒸汽，送至汽水换热器，定期排污扩容器排放污水则由一号排污泵送至水水换热器，回收了排污水热量，并且节省了掺混冷却的工业水，换热后35度的排污水经污水池沉淀后，由二号排污泵增压后，送至脱硫系统，污水中的碱与烟气中so2反应，从而节约脱硫碱性药剂；

13、第三步：冷水在水水换热器内换热，换热后的冷水继续送至汽水换热器与定期排污扩容器蒸汽换热，将蒸汽冷凝，升温后的热水冬季外供采暖，夏季则送至除氧器补水；

14、第四步：汽水换热器产生的凝结水则送至喷淋脱气水罐，除氧器排汽也排至喷淋脱气水罐，通过常温除盐水喷淋冷凝，喷淋脱气水罐内回收水通过凝结水泵打至除氧器补水，在喷淋脱气水罐内部设置了挡板分离器，进行气液分离，分离后不凝气体则排空。

15、第二步中，饱和蒸汽的温度为110摄氏度。

16、第三步中，冷水为软化水或盐水。

17、第三步中，升温后的热水温度为60-70度。

18、本发明的有益效果如下：

19、本发明结构紧凑、合理，操作方便，通过各个部件之间的互相配合工作，解决了分散余热回收技术，回收系统复杂，系统不灵活，热量难利用特点，系统性的回收锅炉定期排污、连续排污和除氧器排汽的余热和凝结水，在采暖和制冷季节，可以加热软化水可以作为厂区采暖或者制冷热源，在其它季节，则可以加热除盐水，提高锅炉补水温度，系统更加灵活，适应更多用户负荷的需求，能带来更大的经济效益。

20、同时，本发明还具备如下优点：

21、(1)本发明不仅能回收锅炉定期排污、连续排污和除氧器排汽的余热，还能回收宝贵的工质—凝结水，并解决了定期排污扩容器排放废水工质难以利用的难题，实现了零排放。既能回收能源和工质，又能解决锅炉排污和排汽排至大气污染环境问题，适用于各种锅炉系统，包括：燃煤锅炉、燃气锅炉和燃油锅炉等，系统灵活，实用性强，具有余热回收效率高，节能环保的特点。

22、(2)采用喷淋脱气水罐，不仅可以回收定排二次蒸汽和除氧器排汽的余热，同时回收凝结水，并可以给除盐水初步除氧，减小除氧器除盐水补水管道的腐蚀，增强除氧器的除氧效果。

23、(3)采用水水换热器，在采暖制冷季节，加热软化水，作为采暖制冷热源，其它季节则加热除盐水，作为锅炉补水。

24、(4)采用汽水换热器，不仅可以解决定排二次蒸汽污染环境的问题，还可以回收余热及凝结水。

25、(5)定期排污扩容器二次扩容产生废水经污水池沉淀后送至脱硫系统，废水中的碱与烟气中的so2发生反应，节约脱硫碱性药剂的使用。

技术特征：

1.一种专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：包括与锅炉排污系统连通的定期排污扩容器(1)，所述定期排污扩容器(1)通过连排排污水管(17)连接连续排污扩容器(2)，连续排污扩容器(2)的顶面通过连续二次蒸汽管(16)连接除氧器(4)，同时连续排污扩容器(2)的排污水排至定期排污扩容器(1)中；所述定期排污扩容器(1)的底部通过排污管(26)连接水水换热器(5)，排污管(26)上安装有一号排污泵(3)，所述水水换热器(5)的输出端串联有污水池(9)和二号排污泵(10)，所述二号排污泵(10)的输出端连接脱硫系统；除氧器(4)的顶面通过排汽管(20)连接喷淋脱气水罐(7)，同时除氧器(4)与喷淋脱气水罐(7)之间还通过一号连通管(21)连通，所述一号连通管(21)上安装凝结水泵(8)，所述定期排污扩容器(1)的顶面通过定排二次蒸汽管(15)连接汽水换热器(6)，所述汽水换热器(6)与喷淋脱气水罐(7)连通，所述汽水换热器(6)通过换热管(22)与水水换热器(5)连接，所述除氧器(4)与汽水换热器(6)至之间通过二号连通管(19)连通，喷淋脱气水罐(7)上还设置有输出管(23)，所述输出管(23)连接常温除盐水。

2.如权利要求1所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：所述喷淋脱气水罐(7)的内部设置有挡板分离器。

3.如权利要求1所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：所述水水换热器(5)和汽水换热器(6)的结构相同。

4.如权利要求1所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：所述水水换热器(5)通过三号连通管(24)与输出管(23)连接，三号连通管(24)上分支有一根输送管(25)，输送管(25)输送常温软化水，输送管(25)上安装有一号阀门(12)，所述三号连通管(24)上安装有二号阀门(11)。

5.如权利要求1所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：所述二号连通管(19)上分支有一根与采暖系统连通的管，该管上安装有三号阀门(13)，二号连通管(19)上安装有四号阀门(14)。

6.如权利要求1所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：所述定期排污扩容器(1)与一号排污泵(3)之间的排污管(26)上并联设置有一根分支管(18)。

7.一种如权利要求2所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统的操作方法，其特征在于：包括如下操作步骤：

8.如权利要求7所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统的操作方法，其特征在于：第二步中，饱和蒸汽的温度为110摄氏度。

9.如权利要求7所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：第三步中，冷水为软化水或盐水。

10.如权利要求7所述的专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统，其特征在于：第三步中，升温后的热水温度为60-70度。

技术总结本发明涉及专用于锅炉的排污排汽一体化零排放回收系统及操作方法，包括与锅炉排污系统连通的定期排污扩容器，其连接连续排污扩容器，其连接除氧器；定期排污扩容器的底部通过排污管连接水水换热器，排污管上安装有一号排污泵，水水换热器的输出端串联有污水池和二号排污泵；除氧器的顶面通过排汽管连接喷淋脱气水罐，同时除氧器与喷淋脱气水罐之间还通过一号连通管连通，一号连通管上安装凝结水泵，定期排污扩容器的顶面连接汽水换热器，汽水换热器与喷淋脱气水罐连通，汽水换热器通过换热管与水水换热器连接，除氧器与汽水换热器至之间通过二号连通管连通，喷淋脱气水罐上还设置有输出管，输出管连接常温除盐水。整个系统工作灵活，适用性强。技术研发人员：姚冬林,俞健,刘瑞受保护的技术使用者：中国船舶重工集团公司第七0三研究所无锡分部技术研发日：技术公布日：2024/1/15