具有智能检测功能的液压冲击设备及凿岩机的制作方法

本技术涉及凿岩机，特别地，涉及一种具有智能检测功能的液压冲击设备及凿岩机。

背景技术：

1、钻爆法在建筑、隧道、矿山开采中依然占有主导地位,钻爆法实施过程依靠的主要设备是凿岩钻车设备,在凿岩钻车工作过程中液压凿岩机起主导作用,是隧道掘进和矿山开采领域的重要施工设备。凿岩机主要包括冲击、旋转、水冲洗、润滑、缓冲等系统。其中冲洗系统的功能主要是提供冲洗水通过钎尾向前输送,实现去除钻头凿岩过程中碎屑,保持钻孔位置清洁,冷却钻头等功能。

2、在液压凿岩机的工作的过程中,由于凿岩机需要通过不断进行高频往复运动,并且拥有冲击力大的特点,所以要求凿岩机必须具有一定冲击压力,否则无法实现破碎岩石的作用,但是在日常凿岩机生产过程中,往往无法对凿岩机冲击压力进行检测,所以在装配完成后,可能出现冲击力不足的凿岩机产品,后续使用过程中会出现冲击力不足,无法正常使用的情况。

3、专利申请号：cn2022112906204公开的一种液压凿岩机性能检测系统及方法中，包括安装在台架上的液压凿岩机和受冲液压缸,液压凿岩机与受冲液压缸通过纤尾连接套连接，且与液压泵系统连接；压力传感器用于实时采集压力信号；位移传感器用于实时采集液压凿岩机的位移信号；流量传感器用于实时采集流量信号；采集到的压力、位移、流量信号实时经由数据采集系统传递至计算机,实时分析位移、压力及流量信号，准确获得冲击性能参数，监测液压凿岩机冲击活塞的运动状态，确定液压凿岩机的冲击点时刻的冲击状态，整个系统需要固定在检测试验台中，不能进行实时监测反馈，实际应用层面具有较大局限性。

4、另一方面，现今几乎所有的液压凿岩机都是采用独立外回转机构,即采用独立的液压马达驱动一套传动系统实现转钎,常应用液压马达的参数来评价液压凿岩机的回转性能,由于液压凿岩机的回转机构存在零件加工精度、装配精度及零部件清洁度上的差异,仅用液压马达的性能参数来表征液压凿岩机整机回转性能是远远不够的。

技术实现思路

1、本实用新型提供了一种具有智能检测功能的液压冲击设备及凿岩机，以解决现有凿岩机无法实时压力检测导致出现后续冲击力不足无法正常使用的技术问题。

2、本实用新型采用的技术方案如下：

3、一种具有智能检测功能的液压冲击设备，所述液压冲击设备包括钻杆、冲击活塞、前导向机构、减速箱总成、缓冲机构、配流机构、后板机构以及检测装置，所述前导向机构与所述减速箱总成连接，所述减速箱总成与所述缓冲机构连接，所述缓冲机构与所述配流机构连接，所述配流机构与所述后板机构连接，所述配流机构包括配流壳体，内设有前腔和后腔，所述配流壳体设置有配流阀，用于改变配流壳体内的油路方向进而改变所述前腔的油压和所述后腔的油压，所述检测装置包括设置于所述配流壳体的压力检测单元，用于分别检测所述前腔的压力和所述后腔的压力。

4、作为上述技术方案的进一步改进，所述检测装置还包括设置于所述后板机构的位移检测单元，用于检测所述冲击活塞与所述后板机构的距离进而检测所述冲击活塞的位移。

5、作为上述技术方案的进一步改进，所述后板机构包括连接于所述配流壳体的端部的后板壳体、设置于所述后板壳体内用于与所述冲击活塞配合的后板支撑套以及设置于所述后板壳体的后板端盖，所述位移检测单元包括设置于所述后板端盖的拉绳位移传感器，所述后板端盖开设有用于供所述拉绳位移传感器的检测端通过的检测孔，所述拉绳位移传感器的检测端的拉绳丝连接于所述冲击活塞。

6、作为上述技术方案的进一步改进，所述检测装置还包括设置于所述减速箱总成的转速检测单元，用于检测所述减速箱总成的传动轴的回转速度。

7、作为上述技术方案的进一步改进，所述减速箱总成包括减速箱壳体、穿设于所述减速箱壳体的传动轴，所述传动轴伸出所述减速箱壳体外，所述转速检测单元包括设置于所述减速箱壳体上并位于所述传动轴一侧的距离传感器，所述传动轴包括与所述距离传感器的检测端的位置匹配的检测段，所述检测段的侧壁周向均匀分布的设置有凹面。

8、作为上述技术方案的进一步改进，所述凹面的宽度与相邻所述凹面之间的间距匹配。

9、作为上述技术方案的进一步改进，所述转速检测单元包括设置于所述传动轴的速度传感器。

10、作为上述技术方案的进一步改进，所述压力检测单元包括第一压力传感器和第二压力传感器，所述配流壳体开设有连通至所述前腔的第一安装孔以及连通至所述后腔的第二安装孔，所述第一压力传感器安装于所述第一安装孔，所述第二压力传感器安装于所述第二安装孔。

11、作为上述技术方案的进一步改进，所述液压冲击设备设置流量传感器，用于检测液压冲击设备的管路回油流量。

12、另一方面，还提供了一种凿岩机，应用有以上任一所述的具有智能检测功能的液压冲击设备。

13、本实用新型具有以下有益效果：

14、本液压冲击设备中配流机构驱动缓冲机构动作并由配流阀以控制缓冲机构内油液的分配和流向，使缓冲机构内前腔油压和后腔的油压不断变化和切换，进而控制冲击活塞的往返运动，经冲击活塞往返运动撞击钎尾，冲击至岩层，达到破岩的目的，前腔为高压时后腔则为低压，后腔为高压时则前腔为低压，通过设置检测装置对前腔和后腔的油压分别进行检测，获取其工作或测试过程中的实时压力数据，根据前腔后腔油压高低即可实时判断系统工作异常情况以及实时观察冲击压力的状态，同时液压冲击设备的主控模块也可根据检测装置反馈的前腔压力和后腔压力调整液压冲击设备的输出压力，保证在设定压力、冲击功下工作，在出现冲击力不足、冲击压力减小等异常情况时能够及时进行处理。

15、除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本实用新型作进一步详细的说明。

技术特征：

1.一种具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述液压冲击设备包括钻杆、冲击活塞(301)、前导向机构(1)、减速箱总成(2)、缓冲机构(3)、配流机构(4)、后板机构(5)以及检测装置，所述前导向机构(1)与所述减速箱总成(2)连接，所述减速箱总成(2)与所述缓冲机构(3)连接，所述缓冲机构(3)与所述配流机构(4)连接，所述配流机构(4)与所述后板机构(5)连接，所述配流机构(4)包括配流壳体(302)，内设有前腔(3031)和后腔(3032)，所述配流壳体(302)设置有配流阀(303)，用于改变配流壳体(302)内的油路方向进而改变所述前腔(3031)的油压和所述后腔(3032)的油压，所述检测装置包括设置于所述配流壳体(302)的压力检测单元，用于分别检测所述前腔(3031)的压力和所述后腔(3032)的压力。

2.根据权利要求1所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述检测装置还包括设置于所述后板机构(5)的位移检测单元，用于检测所述冲击活塞(301)与所述后板机构(5)的距离进而检测所述冲击活塞(301)的位移。

3.根据权利要求2所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述后板机构(5)包括连接于所述配流壳体(302)的端部的后板壳体(401)、设置于所述后板壳体(401)内用于与所述冲击活塞(301)配合的后板支撑套(402)以及设置于所述后板壳体(401)的后板端盖(403)，所述位移检测单元包括设置于所述后板端盖(403)的拉绳位移传感器(404)，所述后板端盖(403)开设有用于供所述拉绳位移传感器(404)的检测端通过的检测孔，所述拉绳位移传感器(404)的检测端的拉绳丝连接于所述冲击活塞(301)。

4.根据权利要求1所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述检测装置还包括设置于所述减速箱总成(2)的转速检测单元，用于检测所述减速箱总成(2)的传动轴(21)的回转速度。

5.根据权利要求4所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述减速箱总成(2)包括减速箱壳体(23)、穿设于所述减速箱壳体(23)的传动轴(21)，所述传动轴(21)伸出所述减速箱壳体(23)外，所述转速检测单元包括设置于所述减速箱壳体(23)上并位于所述传动轴(21)一侧的距离传感器(22)，所述传动轴(21)包括与所述距离传感器(22)的检测端的位置匹配的检测段，所述检测段的侧壁周向均匀分布的设置有凹面(212)。

6.根据权利要求5所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述凹面(212)的宽度与相邻所述凹面(212)之间的间距匹配。

7.根据权利要求4所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述转速检测单元包括设置于所述传动轴(21)的速度传感器。

8.根据权利要求1所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述压力检测单元包括第一压力传感器(306)和第二压力传感器(307)，所述配流壳体(302)开设有连通至所述前腔(3031)的第一安装孔以及连通至所述后腔(3032)的第二安装孔，所述第一压力传感器(306)安装于所述第一安装孔，所述第二压力传感器(307)安装于所述第二安装孔。

9.根据权利要求1-8任一项所述的具有智能检测功能的液压冲击设备，其特征在于，所述液压冲击设备设置流量传感器，用于检测液压冲击设备的管路回油流量。

10.一种凿岩机，其特征在于，应用有权利要求1-9任一项所述的具有智能检测功能的液压冲击设备。

技术总结本技术公开了一种具有智能检测功能的液压冲击设备及凿岩机,液压冲击设备包括钻杆、冲击活塞、前导向机构、减速箱总成、缓冲机构、配流机构、后板机构以及检测装置，前导向机构与减速箱总成连接，减速箱总成与缓冲机构连接，缓冲机构与配流机构连接，配流机构与后板机构连接，配流机构包括配流壳体，内设有前腔和后腔，配流壳体设置有配流阀，用于改变配流壳体内的油路方向进而改变前腔的油压和后腔的油压，检测装置包括设置于配流壳体的压力检测单元，用于分别检测前腔的压力和后腔的压力。技术研发人员：易达云,李俊,肖正航,刘郡,汪灿,任舸帆,甘士瑜,范远哲受保护的技术使用者：中国铁建重工集团股份有限公司技术研发日：20231219技术公布日：2024/7/15