一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法与流程

本发明属于高温链条油，具体地，涉及一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法。

背景技术：

1、随着石化、纺织、印染、建材及交通等行业的迅速发展，机械设备的功率和运转速率不断提高，传动系统工作温度越来越高，尤其对于烤漆线链条传动设备的使用。烤漆线链条传动设备由于受长时间高温烘烤、水汽及化学腐蚀环境的影响，工况条件极端恶劣。由于链条是绕性传动件，主要依靠链节与链轮齿的啮合和脱开来传递运动和动力。链条的润滑关键点为链毂与链轴之间，这也是最易发生磨损的部位，加入润滑油是保证传输设备长时间正常运行的关键。

2、常用的链条油由基础油和添加剂组成，根据基础油的不同可以分为：矿物油链条油、生物基链条油、合成油链条油，其中矿物油链条油以矿物油作为主体，不耐高温，难以作为烤漆链条油使用；生物基链条油主要由可再生的植物油基础油组成，具有可降解性，但同样不耐高温；因此在高温等工作环境下常常使用合成油链条油。不仅如此，链条工作时在高温下雨空气接触，很容易被氧化，使粘度增加，降低润滑性能。

3、相关技术公开号为cn109943403a中国发明专利申请公开了一种可生物降解润滑脂的生产方法，使用多元醇酯作为基础油，加入抗氧剂、极压抗磨剂和抗腐蚀剂混合后，进行调合，得到高温链条油组合物，制备方法简单，能在一定程度上提高链条油的性能，但是各组分之间相容性较差，性能发挥不充分，难以作为烤漆链条油来使用。

技术实现思路

1、本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供了一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

3、一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，包括以下步骤：

4、在反应釜中加入基础油加热搅拌至90℃-100℃，加入多效抗氧剂保温搅拌30分钟后，加入铜腐抑制剂、消泡剂控制温度在65℃-70℃，搅拌1-2h，经过滤器过滤后得到烤漆专用合成高温链条油。

5、进一步地，所述原料质量百分比组分为：多效抗氧剂4％-8％、铜腐抑制剂0.1％-0.5％、消泡剂0.05％-0.1％，余量为基础油。

6、进一步地，所述基础油为水溶性pag(聚亚烷基二醇)，40℃的运动粘度为220mm2/s、320mm2/s和460mm2/s，粘度指数在235以上。

7、进一步地，所述消泡剂为有机硅消泡剂。

8、进一步地，所述铜腐抑制剂由以下步骤制得：

9、在反应釜中加入乙醇，在常温条件下依次苯三唑、甲醛和十八胺，升温至65-70℃充分搅拌反应4-5h，反应完全后升温至90℃进行水洗工艺，减压蒸馏、过滤得到铜腐抑制剂；原料质量百分比组分为：乙醇37％、苯三唑30％、甲醛3％、十八胺30％。

10、选择水溶性pag作为基础油，聚醚具有良好的高低温性能、很高的粘度指数和良好的润滑性且不易结焦；水溶性pag含有多羟基，在高温下r-oh转变为r-o-键，增加链条油的附着力；另外，醚键在220℃左右会发生断裂，发生滴落时会自行溶解分散成为小分子挥发，不会对生产和工艺池造成污染，不生成沉积物和胶状物质；铜腐抑制剂能赋予链条油防锈性能，且对铜防锈效果较好。

11、进一步地，所述多效抗氧剂通过以下步骤制得：

12、s1、在装有搅拌回流装置三口烧瓶中将2-氰基吩噻嗪与吡啶混合搅拌均匀，滴加盐酸溶液，控制反应温度在65℃回流反应1h，反应结束，减压蒸馏除去水和盐酸，再加入乙烯基乙二醇醚、二月桂酸二丁基锡(催化剂)和dcc(二环己基碳二亚胺，脱水剂)搅拌混合均匀，80℃下反应3h，反应结束后，先旋蒸除去部分溶剂，再通过柱层析提纯(洗脱液采用苯/乙醚的混合溶剂，二者的体积比为3:2)，旋蒸除去洗脱液，得到中间体1；2-氰基吩噻嗪、吡啶、盐酸溶液、乙烯基乙二醇醚、二月桂酸二丁基锡、dcc的用量之比为22.4g:100ml:75ml:8.8g:0.5g:20.6g；

13、2-氰基吩噻嗪上的氰基先水解成羧基，在二丁基氧化锡和dcc的催化下与乙烯基乙二醇醚上的羟基发生酯化反应，得到中间体1；具体反应过程如下所示：

14、

15、s2、在装有搅拌装置三口烧瓶中将中间体1、aibn(偶氮二异丁腈)、1-硫代甘油和吡啶搅拌混合均匀，维持体系的温度在75℃，反应2h，反应结束后，先旋蒸除去部分溶剂，再通过柱层析提纯(洗脱液采用甲醇/苯的混合溶剂，二者的体积比为5:3)，旋蒸除去洗脱液，得到中间体2；中间体1、aibn、1-硫代甘油、吡啶的用量之比为31.3g:0.5g:10.8g:100ml；

16、在aibn作用下，中间体1分子上的不饱和碳碳双键与1-硫代甘油的巯基发生巯基-烯的点击反应，得到中间体2；具体反应过程如下所示：

17、

18、s3、室温，氮气保护下在装有搅拌装置的三口烧瓶中将中间体2、二氯乙醚、甲苯和三乙胺混合搅拌均匀，控制反应温度为85℃反应5h，反应完成，先旋蒸去除部分溶剂，再通过柱层析提纯(洗脱液采用苯/甲醇的混合溶剂，二者的体积比为2:3)，旋蒸除去洗脱液，得到多效抗氧剂；中间体2、二氯乙醚、甲苯、三乙胺的用量之比为40.7g:14.2g:100ml:40ml；

19、中间体2和二氯乙醚发生亲核取代，三乙胺除去反应生成的氯化氢，得到多效抗氧剂；具体反应过程如下所示：

20、

21、制得的多效抗氧剂以噻吩嗪为主体，噻吩嗪是一种硫氮杂蒽型的抗氧剂，对于聚醚有着高效的抗氧化性能，通过捕获自由基来阻止链条油生成沉积物，抑制黏度的增加，赋予了pag显著的氧化安定性；此外多效抗氧剂上还含有醚键、羟基、硫元素和氯元素；其中醚键能提高多效抗氧剂与pag的相容性，使助剂的性能得以充分的发挥；羟基不仅能提高多效抗氧剂与pag的相容性，而且作为一种极性基团，能在金属面上形成吸附膜，从而防止金属间的接触摩擦，提高润滑性能；硫元素能够与金属发生反应生成硫化膜，从而起到抗磨作用，不仅如此，当工况恶劣或进入极压条件时，由于c-s键断裂，可生成无机硫化保护膜，能赋予pag较强的极压耐磨性能；氯元素还能进一步加强pag的极压耐磨性能。

22、本发明的有益效果：

23、本发明的高温链条油原料为基础油、多效抗氧剂、铜腐抑制剂和消泡剂。使用水溶性pag作为基础油，保证了链条油良好的高低温性能，粘度指数和润滑性，且不易结焦，附着力较强，有降解性；铜腐抑制剂能赋予链条油防锈性能；此外，多效抗氧剂不仅与链条油相容性极佳，还能赋予高温链条油显著的抗氧化性能和极压耐磨性能。因此制得的高温链条油不仅在高温、极压条件下性能稳定，不易结焦，有降解性，润滑性能强，还具有显著的抗氧化性能、耐磨性能和防锈性能。在高温链条油领域，尤其是烤漆领域具备重要应用意义。

技术特征：

1.一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，原料质量百分比组分为：多效抗氧剂4％-8％、铜腐抑制剂0.1％-0.5％、消泡剂0.05％-0.1％，余量为基础油。

3.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，所述基础油为水溶性pag，40℃的运动粘度为220mm2/s、320mm2/s和460mm2/s，粘度指数在235以上。

4.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，铜腐抑制剂通过以下步骤制得：

5.根据权利要求4所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，原料质量百分比组分为：乙醇37％、苯三唑30％、甲醛3％、十八胺30％。

6.根据权利要求1所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，多效抗氧剂通过以下步骤制得：

7.根据权利要求6所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，步骤s1中2-氰基吩噻嗪、吡啶、盐酸溶液、乙烯基乙二醇醚、二月桂酸二丁基锡、dcc的用量之比为22.4g:100ml:75ml:8.8g:0.5g:20.6g。

8.根据权利要求6所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，步骤s2中中间体1、aibn、1-硫代甘油、吡啶的用量之比为31.3g:0.5g:10.8g:100ml。

9.根据权利要求6所述的一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，其特征在于，步骤s3中中间体2、二氯乙醚、甲苯、三乙胺的用量之比为40.7g:14.2g:100ml:40ml。

技术总结本发明公开了一种油漆涂装专用合成高温链条油的制备方法，属于高温链条油技术领域。其原料质量百分比组分为：多效抗氧剂4％‑8％、铜腐抑制剂0.1％‑0.5％、消泡剂0.05％‑0.1％，余量为基础油。其中将水溶性PAG作为基础油，有良好的高低温性能，粘度指数和润滑性，且不易结焦，附着力较强；铜腐抑制剂能赋予链条油防锈性能；此外，多效抗氧剂不仅与链条油相容性极佳，还能赋予高温链条油显著的抗氧化性能和极压耐磨性能。因此制得的高温链条油不仅在高温、极压条件下性能稳定，不易结焦，有降解性，润滑性能强还具有显著的抗氧化性能、耐磨性能和防锈性能，在高温链条油领域，尤其是烤漆领域具备重要应用意义。技术研发人员：高晓谋,蒯珊受保护的技术使用者：安徽中天石化股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/2/8