一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置及方法与流程

本发明属于煤气脱硫净化领域，尤其涉及一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置及方法。

背景技术：

1、在煤气净化的氧化法脱硫装置中，脱硫液后的煤气中往往含有大量的脱硫液液滴，这些物质会聚集在煤气管道、后续的煤气洗净塔的填料、液体分布器和捕雾器中，并且清洗非常困难，积累到一定程度会堵塞填料、捕雾器，影响液体均匀分布，给煤气净化过程带来不利影响。目前，为改善塔设备的整体受力结构，一般大型脱硫塔采用内置中央煤气管道，并设置填料捕雾层来除去煤气的雾沫夹带，见图1，这种方式普遍存在捕集效率低、难以清洗等问题。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置及方法，煤气采用文氏管洗净净化，并充分利用脱硫塔底部中央煤气管道空间，设旋风分离实现气液分离。

2、为实现上述目的，本发明通过以下技术方案实现：

3、一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，包括外筒体、文氏管、煤气出口管、煤气导流管、排液管、布液管，文氏管顶端与脱硫塔底部的中央煤气管道相连接，布液管设置在文氏管顶部，外筒体同轴设置在文氏管外部，文氏管底部与外筒体通过煤气导流管连通，外筒体与文氏管之间的环形通道底部连接有若干排液管；外筒体上部与煤气出口管相连通。

4、所述的文氏管顶部内壁上固定连接有布液槽，布液管与布液槽相连通。

5、所述的煤气导流管与外筒体相切设置。

6、所述的煤气出口管横向设置，煤气出口管与塔外连通。

7、所述的外筒体与文氏管之间的环形通道上设有清洗器。

8、所述的外筒体底部由变径结构支撑，变径结构底部与塔底板连接。

9、所述的变径结构上开有透气孔。

10、一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的方法，包括以下步骤：

11、1)煤气自上而下由中央煤气管道进入文氏管，煤气同布液管进入的洗净液充分接触，煤气中所挟带的颗粒物，在煤气绕流洗净液液滴时被巨大的惯性力抛到液滴上而被捕集；

12、2)煤气夹带少量液滴，在煤气导流管的作用下反向自下而上旋转进入外筒体与文氏管间的环形通道，完成旋风分离液滴，分离液滴沿外筒体内壁进行沉降，汇集在环形通道的底部，通过排液管最终排出塔外，不含液滴的煤气从煤气出口管送出塔外。

13、与现有技术相比，本发明的有益效果是：

14、本发明充分利用脱硫塔底部中央煤气管道空间，与置于脱硫塔底部的中央煤气管道结为一体，整体结构紧凑，实现煤气先净化后气液分离。本发明采用文氏管使得煤气中所挟带的细小颗粒物在文氏管的喉管处与洗净液充分接触，在气体绕流液滴时被巨大的惯性力抛到液滴上而被捕集，形成较大液滴颗粒物，进一步洗净净化中央煤气管道输送的煤气，再将煤气旋流输送到文氏管与外筒体之间的环形通道，根据离心分离的原理，采用级旋风分离，实现分离煤气夹带的脱硫液液滴的目的。

技术特征：

1.一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，其特征在于，包括外筒体、文氏管、煤气出口管、煤气导流管、排液管、布液管，文氏管顶端与脱硫塔底部的中央煤气管道相连接，布液管设置在文氏管顶部，外筒体同轴设置在文氏管外部，文氏管底部与外筒体通过煤气导流管连通，外筒体与文氏管之间的环形通道底部连接有若干排液管；外筒体上部与煤气出口管相连通。

2.根据权利要求1所述的一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，其特征在于，所述的文氏管顶部内壁上固定连接有布液槽，布液管与布液槽相连通。

3.根据权利要求1所述的一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，其特征在于，所述的煤气导流管与外筒体相切设置。

4.根据权利要求1所述的一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，其特征在于，所述的煤气出口管横向设置，煤气出口管与塔外连通。

5.根据权利要求1所述的一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，其特征在于，所述的外筒体与文氏管之间的环形通道上设有清洗器。

6.根据权利要求1所述的一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，其特征在于，所述的外筒体底部由变径结构支撑，变径结构底部与塔底板连接。

7.根据权利要求6所述的一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置，其特征在于，所述的变径结构上开有透气孔。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的装置实现的一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的方法，其特征在于，包括以下步骤：

技术总结本发明涉及一种脱硫塔底部的煤气洗净并气液分离的装置及方法，包括外筒体、文氏管、煤气出口管、煤气导流管、排液管、布液管，文氏管顶端与脱硫塔底部的中央煤气管道相连接，布液管设置在文氏管顶部，外筒体同轴设置在文氏管外部，文氏管底部与外筒体通过煤气导流管连通，外筒体与文氏管之间的环形通道底部连接有若干排液管；外筒体上部与煤气出口管相连通。本发明的优点是：能够充分利用脱硫塔底部中央煤气管道空间，与置于脱硫塔底部的中央煤气管道结为一体，整体结构紧凑，实现煤气先净化后气液分离。技术研发人员：谭瑞春,段有龙受保护的技术使用者：中冶焦耐（大连）工程技术有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/9