一种液压增压泵的制作方法

本发明属于增压泵，具体涉及一种液压增压泵。

背景技术：

1、在常见液压系统中，因负载在设计轻量化、安装空间受限制等方面的原因，油缸所需要的工作压力往往会不一致，原始方案是不同压力等级的液压油泵组成泵组来实现，低压泵实现负载油缸快进快退，高压泵提供小流量液压驱动负载最后阶段的动作。在系统元器件选型时，都必需按最高压力来进行元器件选配，造价方面居高不下；另外从安全方面考虑，系统总体油路承受的压力越高，其安全性就越低，系统因泄漏产生的发热量也会越大，元件故障率会比低压系统高出很多。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种能够自动换向连续增压的双作用液压增压泵，通过将高压系统与低压系统完全地分开，低压的液压油通过增压泵的自运行循环增压后，直接进入高压负载，无需任何其他的高压控制元件，大大地降低了系统成本，提高了安全性，减少了系统的能量消耗。

2、本发明提供了一种液压增压泵，包括缸体、活塞、换向阀芯、左泵头、右泵头、左柱塞、右柱塞、进液阀组、排液阀组、卸压组件、底板压盖；

3、所述左柱塞与右柱塞直径相等，所述缸体左端安装所述左泵头，右端安装所述右泵头，所述左泵头、右泵头分别通过螺栓与所述缸体连接紧固；所述缸体内孔直径从左往右依次为d1、d2、d3，其中d1=d3，d2＜d3，所述缸体上设有进油口、回油口，其中所述进油口位于d2内孔右端，所述回油口位于d2内孔左端；所述缸体侧壁贯穿有控制油通道和卸压通道，其中所述控制油通道与所述进油口相通，所述卸压通道与所述回油口相通；所述换向阀芯集成于所述活塞内。

4、进一步地，所述左泵头和右泵头为对称结构，其内孔安装密封圈，分别与所述左柱塞、右柱塞滑动配合；所述左泵头左端安装所述进液阀组、排液阀组和卸压组件，所述右泵头右端安装所述进液阀组、排液阀组和卸压组件；所述左泵头和右泵头对称设置泵头控制油通道和泵头卸压通道，并分别与所述控制油通道和卸压通道位置对应；所述左泵头和右泵头的泵头控制油通道与进液阀组下端相通，卸压通道通过底板压盖与卸压组件下端相通。

5、进一步地，所述活塞为t型台阶结构，其右端直径为d3与缸体直径d3内孔滑动配合，其左端直径为d2与缸体直径d2内孔滑动配合，所述活塞左端外圆设控制油槽，所述控制油槽上设若干小孔与左活塞内腔相通；活塞装入缸体将缸体分割成第一进油腔、第二进油腔和回油腔；所述活塞内腔分别设左连接螺纹、第一台阶、第二台阶、右连接螺纹，所述第一台阶设第一环形槽，所述第二台阶设第二环形槽；所述活塞左端面间隔设置若干孔道与第一环形槽相通，形成第一换向通道，所述活塞右端面间隔设置若干孔道与第二环形槽相通，形成第二换向通道。

6、进一步地，所述换向阀芯为工字型结构，其左端直径大于右端直径，左端与活塞内腔第一台阶滑动配合，右端与活塞内腔第二台阶滑动配合；所述换向阀芯装入活塞内腔将活塞内腔分隔成高低压腔、高低压转换腔、及先导油腔；所述活塞圆周上间隔设置若干高压腔通道和先导油腔通道，分别与高低压腔和先导油腔相通。

7、进一步地，左、右进液阀组和排液阀组分别安装于所述左泵头和右泵头，所述进液阀组和排液阀组包括下阀体、上阀体、阀罩和弹簧；所述下阀体外圆为台阶结构，其凹槽为o型圈密封槽，所述下阀体内孔为喇叭口锥面结构，所述上阀体下端面为球面结构，与下阀体喇叭口锥面共同组成单向阀密封面，所述上阀体上端面为圆柱形，与阀罩内腔配合起导向作用，内腔为台阶孔，小孔为弹簧安装孔。

8、进一步地，所述卸压组件包括进液阀卸压顶杆和排液阀卸压顶杆，分别安装于所述左泵头和右泵头下端面；所述进液阀卸压顶杆和排液阀卸压顶杆均为圆柱形台阶结构，下方大直径部分与泵头孔滑动配合，其直径大于单向阀密封面直径，上方小直径部分为顶杆，卸压顶杆装入泵头后与进排液阀组上阀体留有间隙，当高压液压油作用于卸压顶杆底部时，卸压顶杆向上移动打开进排液阀组上阀体实现管路卸压。

9、进一步地，该增压泵还包括增压油口，所述增压油口通过螺栓与所述左泵头和右泵头上端面连接紧固并压紧进液阀组和排液阀组，其轴向为贯穿通孔，两端为内螺纹用于连接液压接头，为高压油出口，顶部设压力表接口。

10、进一步地，所述底板压盖通过螺栓与所述左泵头和右泵头下端面连接紧固并压紧卸压组件，其内腔孔道分别与卸压通道、卸压组件下端相通。

11、与现有技术相比本发明的有益效果是：

12、本发明将高压系统与低压系统完全地分开，低压的液压油通过增压泵的自运行循环增压后，直接进入高压负载，无需任何其他的高压控制元件，大大地降低了系统成本，提高了安全性，减少了系统的能量消耗，是理想的液压高压乃至超高压解决方案。

技术特征：

1.一种液压增压泵，其特征在于，包括缸体（1）、活塞（2）、换向阀芯（3）、左泵头（4）、右泵头（5）、左柱塞（6）、右柱塞（7）、进液阀组（9）、排液阀组（10）、卸压组件（11）、底板压盖（12）；

2.根据权利要求1所述的液压增压泵，其特征在于，所述左泵头（4）和右泵头（5）为对称结构，其内孔安装密封圈，分别与所述左柱塞（6）、右柱塞（7）滑动配合；所述左泵头（4）左端安装所述进液阀组（9）、排液阀组（10）和卸压组件（11），所述右泵头（5）右端安装所述进液阀组（9）、排液阀组（10）和卸压组件（11）；所述左泵头（4）和右泵头（5）对称设置泵头控制油通道和泵头卸压通道，并分别与所述控制油通道（15）和卸压通道（16）位置对应；所述左泵头（4）和右泵头（5）的泵头控制油通道与进液阀组（9）下端相通，卸压通道（16）通过底板压盖（12）与卸压组件（11）下端相通。

3.根据权利要求2所述的液压增压泵，其特征在于，所述活塞（2）为t型台阶结构，其右端直径为d3与缸体（1）直径d3内孔滑动配合，其左端直径为d2与缸体（1）直径d2内孔滑动配合，所述活塞（2）左端外圆设控制油槽（17），所述控制油槽（17）上设若干小孔与左活塞内腔相通；活塞（2）装入缸体（1）将缸体（1）分割成第一进油腔（18）、第二进油腔（19）和回油腔（20）；所述活塞（2）内腔分别设左连接螺纹（21）、第一台阶（22）、第二台阶（23）、右连接螺纹（24），所述第一台阶（22）设第一环形槽（25），所述第二台阶（23）设第二环形槽（26）；所述活塞（2）左端面间隔设置若干孔道与第一环形槽（25）相通，形成第一换向通道（27），所述活塞（2）右端面间隔设置若干孔道与第二环形槽（26）相通，形成第二换向通道（28）。

4.根据权利要求3所述的液压增压泵，其特征在于，所述换向阀芯（3）为工字型结构，其左端直径大于右端直径，左端与活塞内腔第一台阶（22）滑动配合，右端与活塞内腔第二台阶（23）滑动配合；所述换向阀芯（3）装入活塞内腔将活塞内腔分隔成高低压腔（29）、高低压转换腔（30）、及先导油腔（31）；所述活塞圆周上间隔设置若干高压腔通道（32）和先导油腔通道（33），分别与高低压腔（29）和先导油腔（31）相通。

5.根据权利要求4所述的液压增压泵，其特征在于，左、右进液阀组（9）和排液阀组（10）分别安装于所述左泵头（4）和右泵头（5），所述进液阀组（9）和排液阀组（10）包括下阀体（34）、上阀体（35）、阀罩（36）和弹簧（37）；所述下阀体（34）外圆为台阶结构，其凹槽为o型圈密封槽，所述下阀体（34）内孔为喇叭口锥面结构，所述上阀体（35）下端面为球面结构，与下阀体（34）喇叭口锥面共同组成单向阀密封面，所述上阀体（35）上端面为圆柱形，与阀罩（36）内腔配合起导向作用，内腔为台阶孔，小孔为弹簧安装孔。

6.根据权利要求5所述的液压增压泵，其特征在于，所述卸压组件（11）包括进液阀卸压顶杆和排液阀卸压顶杆，分别安装于所述左泵头（4）和右泵头（5）下端面；所述进液阀卸压顶杆和排液阀卸压顶杆均为圆柱形台阶结构，下方大直径部分与泵头孔滑动配合，其直径大于单向阀密封面直径，上方小直径部分为顶杆，卸压顶杆装入泵头后与进排液阀组上阀体（35）留有间隙，当高压液压油作用于卸压顶杆底部时，卸压顶杆向上移动打开进排液阀组上阀体（35）实现管路卸压。

7.根据权利要求6所述的液压增压泵，其特征在于，还包括增压油口（8），所述增压油口（8）通过螺栓与所述左泵头（4）和右泵头（5）上端面连接紧固并压紧进液阀组（9）和排液阀组（10），其轴向为贯穿通孔，两端为内螺纹用于连接液压接头，为高压油出口，顶部设压力表接口。

8.根据权利要求7所述的液压增压泵，其特征在于，所述底板压盖（12）通过螺栓与所述左泵头（4）和右泵头（5）下端面连接紧固并压紧卸压组件（11），其内腔孔道分别与卸压通道（16）、卸压组件（11）下端相通。

技术总结本发明涉及一种液压增压泵，包括缸体、活塞、换向阀芯、左泵头、右泵头、左柱塞、右柱塞、进液阀组、排液阀组、卸压组件、底板压盖；所述左柱塞与右柱塞直径相等，所述缸体左端安装所述左泵头，右端安装所述右泵头，所述左泵头、右泵头分别通过螺栓与所述缸体连接紧固；所述缸体内孔直径从左往右依次为D1、D2、D3，其中D1=D3，D2＜D3，所述缸体上设有进油口、回油口，其中所述进油口位于D2内孔右端，所述回油口位于D2内孔左端；所述缸体侧壁贯穿有控制油通道和卸压通道，其中所述控制油通道与所述进油口相通，所述卸压通道与所述回油口相通；所述换向阀芯集成于所述活塞内。本发明大大地降低了系统成本，提高了安全性，减少了系统的能量消耗。技术研发人员：郑德忠,郑海亮受保护的技术使用者：张家口德中钻探机械有限责任公司技术研发日：技术公布日：2024/6/26