一种转子用挡油结构及应用其的压缩机的制作方法

本技术涉及压缩机，特别是涉及一种转子用挡油结构及应用其的压缩机。

背景技术：

1、在现行压缩机的转子开发中，为了改善压缩机的高频能力，一般通过在转子上增加挡油板的方式来改善其油吐量，从而提升其高频能力。

2、在现行的挡油方式中，挡油板通过铆钉与转子端面上的平衡块进行铆接，并使其达到挡油的效果。然而，由于现有的挡油板为中心带有通孔的平面挡板结构，其固定在平衡块的远离转子的端面上，二者相互配合后完全密封，导致冷媒无法从平衡块远离转子的端面排出，只能通过无平衡块的一侧排出和中间排出，从而导致冷媒流通性受到削弱而使得油吐量增加的不良现象。

技术实现思路

1、基于此，本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种转子用挡油结构，通过在平衡块的上方设置凸台并使得凸台与平衡块之间形成间隙，冷媒可以从间隙处径向排出，有效改善了压缩机的冷媒流通性。

2、为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

3、一种转子用挡油结构，所述转子包括转子本体、设于所述转子本体的端面上的平衡块；所述挡油结构包括挡油板本体，所述挡油板本体的中部设有中间通孔，所述挡油板本体上间隔开设有两个安装通孔，所述挡油板本体的两个安装通孔之间的部分设有凸台，所述挡油板本体通过两个安装通孔设于所述平衡块的远离转子的端面上，且所述凸台位于所述平衡块的上方并与所述平衡块形成间隙。

4、作为一种实施方式，所述平衡块为圆弧状的结构，所述平衡块上间隔设置有两个第一通孔，两个第一通孔的间隔距离与两个安装通孔的间隔距离相等，所述挡油板本体、平衡块、转子本体之间通过两根铆钉依次铆接在一起。

5、作为一种实施方式，两个第一通孔分别设置在靠近所述平衡块的左右两端的位置上。

6、作为一种实施方式，所述挡油板本体为中间设有第二通孔的圆环状结构，在其两个安装通孔之间向上凸起形成所述凸台，所述凸台为扇形状结构。

7、作为一种实施方式，所述凸台与所述平衡块之间形成的间隙大小为d，所述d满足：1.8mm≤d≤3mm。

8、作为一种实施方式，所述凸台与所述平衡块之间的间隙d为1.8mm、2mm、2.5mm、3mm的其中一种。

9、作为一种实施方式，所述挡油板本体与所述转子本体同轴线设置，且所述挡油板本体的直径大于或等于所述转子本体的直径。

10、作为一种实施方式，所述挡油板本体从所述平衡块伸出到所述转子本体的上方的部分也设置有一个或多个所述凸台。

11、与传统技术相比，本实用新型所述的转子用挡油结构的有益效果是：

12、本实用新型的挡油板本体通过其两个安装通孔固定在平衡块上，并使得两个安装通孔之间形成的凸台位于平衡块的上方，以使得凸台与平衡块之间形成一定高度的间隙，使得冷媒自转子本体排出后，撞击在挡油板本体上并沿挡油板本体的径向和凸台与平衡块之间形成的间隙处排出，有效改善冷媒的流通性能，防止传统技术中因挡油板抵接在平衡块上而导致挡油板与平衡块重叠的部分无法排出冷媒的不良现象。

13、另外，本实用新型还提供一种压缩机，其包括以上所述的转子用挡油结构。本实用新型的压缩机，通过在平衡块的上方设置凸台并使得凸台与平衡块之间形成间隙，冷媒可以从间隙处径向排出，有效改善了压缩机的冷媒流通性。

14、为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

技术特征：

1.一种转子用挡油结构，其特征在于：

2.根据权利要求1所述的转子用挡油结构，其特征在于：

3.根据权利要求2所述的转子用挡油结构，其特征在于：

4.根据权利要求1所述的转子用挡油结构，其特征在于：

5.根据权利要求1所述的转子用挡油结构，其特征在于：

6.根据权利要求5所述的转子用挡油结构，其特征在于：

7.根据权利要求4所述的转子用挡油结构，其特征在于：

8.根据权利要求1所述的转子用挡油结构，其特征在于：

9.一种压缩机，其特征在于：

技术总结本技术涉及一种转子用挡油结构及应用其的压缩机，所述转子包括转子本体、设于所述转子本体的端面上的平衡块；所述挡油结构包括挡油板本体，所述挡油板本体的中部设有中间通孔，所述挡油板本体上间隔开设有两个安装通孔，所述挡油板本体的两个安装通孔之间的部分设有凸台，所述挡油板本体通过两个安装通孔设于所述平衡块的远离转子的端面上，且所述凸台位于所述平衡块的上方并与所述平衡块形成间隙。本技术所述的转子用挡油结构，通过在平衡块的上方设置凸台并使得凸台与平衡块之间形成间隙，冷媒可以从间隙处径向排出，有效改善了压缩机的冷媒流通性。技术研发人员：李锐成,李俊轩,刘杰受保护的技术使用者：松下.万宝（广州）压缩机有限公司技术研发日：20231219技术公布日：2024/7/25