一种组合式气道装置的制作方法

本技术涉及变压器，具体涉及一种组合式气道装置。

背景技术：

1、线圈在模具上绕制完毕后，需经过干燥、浇注、固化的工艺流程，线圈固化完毕后，需将气道板从线圈中脱离出来，因为目前使用的气道板之间的物理距离不够，在拔气道板时会导致气道板上端开裂，浇注线圈在存放过程中，气道板之间的树脂也会开裂，在变压器上端口开裂，能明显的观察到变压器外观缺陷，影响产品外观质量及品牌形象。所以，在线圈绕制过程中，需要在气道板上缠绕玻璃丝带保证物理间距防止气道板端部开裂，而缠绕玻璃丝带耗费大量人力及工时，且玻璃丝带为一次性用品，气道板再次使用时，需重新缠绕玻璃丝带，浪费材料。

技术实现思路

1、本实用新型提供了一种组合式气道装置，从而有效解决背景技术中的问题。

2、为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种组合式气道装置，第一气道板和至少一个第二气道板，所述第一气道板具有两侧向外凸出的弧面；所述第二气道板的一侧呈向外凸出的弧面，而在另一侧则具有弧形的凹槽；所述第一气道板的凸出弧面与第二气道板的凹槽相契合，形成一种紧密结合的组合结构。

3、进一步的，所述凸出弧面的弧度小于或等于所述凹槽的弧度。

4、进一步的，所述第一气道板和所述第二气道板的上下两面互相平行。

5、进一步的，所述第一气道板和所述第二气道板长度大于线圈的缠绕幅宽。

6、进一步的，所述第一气道板和所述第二气道板位于凸出线圈一端的厚度大于气道板另一端的厚度。

7、进一步的，所述第一气道板和所述第二气道板的凸出弧面为球形凸起，第二气道板的凹槽为与球形凸起相对应的球形凹槽。

8、进一步的，所述第一气道板和所述第二气道板的拼接面处采用滑槽结构。

9、进一步的，所述第一气道板和所述第二气道板通过玻璃丝带进行固定。

10、一种变压器线圈，包括本体，及使用如上所述的组合气道装置浇注在本体上形成的若干气道。

11、本实用新型的有益效果为：本实用新型的组合式气道装置，无需在每个气道板外面缠绕玻璃丝带，降低生产成本，装配简单，方便员工的操作，减少员工操作劳动时间，同时可以有效避免气道板端面开裂，提升产品外观质量，增大散热面积降低温升。

技术特征：

1.一种组合式气道装置，其特征在于，包括第一气道板（1）和至少一个第二气道板（2），所述第一气道板（1）具有两侧向外凸出的弧面（4）；所述第二气道板（2）的一侧呈向外凸出的弧面（4），而在另一侧则具有弧形的凹槽（5）；所述第一气道板（1）的凸出弧面（4）与第二气道板（2）的凹槽（5）相契合，形成一种紧密结合的组合结构。

2.根据权利要求1所述的组合式气道装置，其特征在于，所述凸出弧面（4）的弧度小于或等于所述凹槽（5）的弧度。

3.根据权利要求1所述的组合式气道装置，其特征在于，所述第一气道板（1）和所述第二气道板（2）的上下两面互相平行。

4.根据权利要求1所述的组合式气道装置，其特征在于，所述第一气道板（1）和所述第二气道板（2）的长度大于线圈的缠绕幅宽。

5.根据权利要求1所述的组合式气道装置，其特征在于，所述第一气道板（1）和所述第二气道板（2）位于凸出线圈一端的厚度大于气道板另一端的厚度。

6.根据权利要求1所述的组合式气道装置，其特征在于，所述第一气道板（1）和所述第二气道板（2）的凸出弧面（4）为球形凸起，第二气道板（2）的凹槽（5）为与球形凸起相对应的球形凹槽。

7.根据权利要求1所述的组合式气道装置，其特征在于，所述第一气道板（1）和所述第二气道板（2）的拼接面处采用滑槽结构。

8.根据权利要求1所述的组合式气道装置，其特征在于，所述第一气道板（1）和所述第二气道板（2）通过玻璃丝带进行固定。

技术总结本技术涉及变压器技术领域，具体涉及一种组合式气道装置，包括第一气道板和至少一个第二气道板，第一气道板具有两侧向外凸出的弧面；第二气道板的一侧呈向外凸出的弧面，而在另一侧则具有弧形的凹槽；第一气道板的凸出弧面与第二气道板的凹槽相契合，形成一种紧密结合的组合结构。通过对气道板的改进，无需在每个气道板外面缠绕玻璃丝带，降低生产成本，装配简单，方便员工的操作，减少员工操作劳动时间，同时可以有效避免气道板端面开裂，提升产品外观质量，增大散热面积降低温升。技术研发人员：张莉,宋利娟,汤平平,刘小利受保护的技术使用者：南京大全变压器有限公司技术研发日：20231129技术公布日：2024/7/25