一种电池正极造粒装置的制作方法

本发明属于电池正极造粒，涉及一种电池正极造粒装置。

背景技术：

1、电池制造过程中，需要对正极粉料进行压片、造粒处理，使正极粉料密实并成为达到粒度分布要求的颗粒状，以保证正极充填的高密度和均匀性。

2、在常见的干法造粒工艺中，正极粉料经过压片、破碎、造粒后经筛分而成为达到粒度分布要求的颗粒状。其中，造粒设备采用三对辊轮对正极物料进行三级对辊轧制，采用三级辊轧方式造粒时，粒度分布是通过调整各级辊轧轮的间隙来调整和控制的。

3、而现有的造粒设备存在一定的缺陷，由于正极物料(长条片状)直接通过输入口洒落在造粒设备的三对辊轮上方，正极物料在输送以及分散时不够均匀，不均匀散落的粗颗粒会严重影响辊轧的效果，进而影响制粒的效果及得料率，并对后续成型工艺的稳定产生不利影响。

技术实现思路

1、本发明的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种电池正极造粒装置。

2、本发明的目的可通过下列技术方案来实现：一种电池正极造粒装置，包括：

3、造粒机构，所述造粒机构内包括机箱以及至少两组碾碎组件，各个所述碾碎组件均安装于所述机箱内并且从上至下依次排布，所述机箱的顶部设置有进料口；

4、撒料机构，所述撒料机构包括料仓、振动元件、上料通道以及弹性支撑元件，所述料仓被设置于所述机箱的上方，所述振动元件安装于所述上料通道的外壁，所述上料通道通过所述弹性支撑元件安装于所述机箱的顶部，所述上料通道的进口与所述料仓连接并且所述上料通道的出口对准所述进料口。

5、较佳的，还包括除铁机构，所述机箱的底部设置有出料口，所述机箱的底部设置有下料通道，所述下料通道与所述出料口连通，所述除铁机构安装于所述下料通道内。

6、较佳的，所述碾碎组件包括两个成对设置并且可转动的造粒轮，所述碾碎组件的两个所述造粒轮的轮面相互贴近。

7、较佳的，所述造粒轮的表面沿其轴向依次设置有若干圈造粒齿，所述造粒齿在周向上具有至少两个齿部。

8、较佳的，所述碾碎组件的碾碎粒径由相邻两个所述齿部之间的齿槽大小决定。

9、较佳的，所述造粒机构还包括电机以及齿轮箱，所述齿轮箱与所述电机连接，每个所述造粒轮均与所述齿轮箱联动连接，所述电机转动时通过所述齿轮箱带动各个所述造粒轮转动。

10、较佳的，所述弹性支撑元件包括至少两根弹簧柱，所述弹簧柱的一端与所述上料通道连接并且另一端与所述机箱的顶部连接。

11、较佳的，所述除铁机构包括至少一个抽拉式支架，所述抽拉式支架设置有磁性件，所述抽拉式支架可抽拉地与所述下料通道连接。

12、较佳的，所述下料通道内具有外罩管，所述抽拉式支架具有插入状态以及拉出状态，所述抽拉式支架所述抽拉式支架处于插入状态时所述磁性件插入所述外罩管内，所述抽拉式支架处于拉出状态时所述磁性件退出所述外罩管。

13、较佳的，所述料仓的进口位置设置有吸尘口。

14、与现有技术相比，本发明的有益效果为：

15、1、通过设置独立的料仓和带有振动元件的上料通道，可以实现正极物料的均匀下料，确保连续且稳定的供料，提高了造粒过程中的物料分布均匀性，优化了后续制粒的效果及得料率。

16、2、除铁机构利用磁力吸附原理，可以自动分离出正极粉料中的铁磁性颗粒，确保最终得到的正极材料满足高品质电池的制作要求。

17、3、当正极粉料颗粒从撒料机构均匀导入进料口并落入这两个造粒轮之间时，随着造粒轮的转动，粉料颗粒受到两个高速接触碾压的轮面的作用力，如同一对剪刀般将物料逐步切割、挤压成符合预设粒度要求的颗粒。这种设计能够精准调控粉料的粒径分布，确保造粒过程高效且可控。

18、4、造粒轮作为电池正极造粒装置的关键组成部分，其表面沿着轴线方向密密麻麻地分布有多圈造粒齿，这些造粒齿在圆周方向上形成了至少一个锯齿状或类似齿部结构，这些密集排列的齿部能够在粉料通过造粒轮之间时，对其施加强大的挤压力和剪切力，从而将长条片状或其他形态的正极粉料逐步切割、研磨成预期尺寸的颗粒。

19、5、当正极粉料在造粒轮间被碾压剪切时，颗粒实际上是被剪切夹持在相邻两个齿部的齿槽之间，齿槽的深度(齿部的凸起高度)直接影响着能够容纳并通过的粉料颗粒的最大尺寸，从而决定了最终产出的颗粒粒径大小。

20、6、下料通道内部设计有外罩管结构，抽拉式支架及其磁性件与之配合工作，这种设计有效隔绝了磁性件与粉料的直接接触，避免了磁性件上积累过多杂质难以清理的问题，简化了清理铁质杂质的过程，只需抽出抽拉式支架即可实现杂质的自动脱落，极大地提高了除铁效率和维护便捷性。

技术特征：

1.一种电池正极造粒装置，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：还包括除铁机构，所述机箱(100)的底部设置有出料口，所述机箱(100)的底部设置有下料通道(500)，所述下料通道(500)与所述出料口连通，所述除铁机构安装于所述下料通道(500)内。

3.如权利要求1所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述碾碎组件(200)包括两个成对设置并且可转动的造粒轮(210)，所述碾碎组件(200)的两个所述造粒轮(210)的轮面相互贴近。

4.如权利要求3所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述造粒轮(210)的表面沿其轴向依次设置有若干圈造粒齿(220)，所述造粒齿(220)在周向上具有至少两个齿部(230)。

5.如权利要求4所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述碾碎组件(200)的碾碎粒径由相邻两个所述齿部(230)之间的齿槽(240)大小决定。

6.如权利要求3所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述造粒机构还包括电机(600)以及齿轮箱(700)，所述齿轮箱(700)与所述电机(600)连接，每个所述造粒轮(210)均与所述齿轮箱(700)联动连接，所述电机(600)转动时通过所述齿轮箱(700)带动各个所述造粒轮(210)转动。

7.如权利要求1所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述弹性支撑元件包括至少两根弹簧柱(420)，所述弹簧柱(420)的一端与所述上料通道(400)连接并且另一端与所述机箱(100)的顶部连接。

8.如权利要求2所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述除铁机构包括至少一个抽拉式支架(800)，所述抽拉式支架(800)设置有磁性件(810)，所述抽拉式支架(800)可抽拉地与所述下料通道(500)连接。

9.如权利要求8所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述下料通道(500)内具有外罩管，所述抽拉式支架(800)具有插入状态以及拉出状态，所述抽拉式支架(800)所述抽拉式支架(800)处于插入状态时所述磁性件(810)插入所述外罩管内，所述抽拉式支架(800)处于拉出状态时所述磁性件(810)退出所述外罩管。

10.如权利要求1所述的一种电池正极造粒装置，其特征在于：所述料仓(300)的进口位置设置有吸尘口(310)。

技术总结本发明提供了一种电池正极造粒装置，属于电池正极造粒技术领域，包括：造粒机构，造粒机构内包括机箱以及至少两组碾碎组件，各个碾碎组件均安装于机箱内并且从上至下依次排布，机箱的顶部设置有进料口；撒料机构，撒料机构包括料仓、振动元件、上料通道以及弹性支撑元件，料仓被设置于机箱的上方，振动元件安装于上料通道的外壁，上料通道通过弹性支撑元件安装于机箱的顶部，上料通道的进口与料仓连接并且上料通道的出口对准进料口。本发明的有益效果为：通过设置独立的料仓和带有振动元件的上料通道，可以实现正极物料的均匀下料，确保连续且稳定的供料，提高了造粒过程中的物料分布均匀性，优化了后续制粒的效果及得料率。技术研发人员：周文杰,傅祥方,朱程峰,龚彪受保护的技术使用者：中银（宁波）电池有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/29