一种用于长芯电池壳的内置防爆阀结构的制作方法

本技术涉及电池配件，具体为一种用于长芯电池壳的内置防爆阀结构。

背景技术：

1、新能源电池为车提供动力且无污染，健康环保，符合市场电池健康发展理念，但是现有的新能源电池在使用的过程中存在一些不足之处：新能源电池的使用寿命有限，在过长时间的使用过程，或使用不当都会对电池的寿命造成影响，当电池受到外力碰撞时，电池易发生短路造成电池内部压力增大，会发生爆炸的危险。为解决上述技术问题，现有的防爆技术是在电池两端面的盖板上设置防爆阀结构，在电池内部压力提升之前通过防爆阀爆破，卸掉电池内部压力，提高安全性能，上述防爆结构存在的技术问题在于：其防爆阀安装位置设置在电池两端面的盖板上，其最终在车体安装后，朝向车体侧面，尤其是现在的长芯电池，整个电池长度较长，当发生问题时，中心部位无法及时进行泄压处理，会对车体或电池附近的车辆部件造成较大冲击，存在较大隐患；其次采用该种防爆阀结构的车体需要在防爆阀侧预留泄压空间，占用空间大，进而缩减了电池容量。

技术实现思路

1、为解决上述问题，本实用新型提供了一种用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，相比较现有的在电池两端壳盖安装的防爆结构形式，防爆阀设置安装在长芯电池壳短侧边，不仅结构设计合理，而且防爆效果好，提升电池空间利用率。

2、为实现上述发明目的，本实用新型所采取的技术方案为：

3、一种用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，它包括长芯电池壳、防爆阀，长芯电池壳短侧边设置有安装凸起，在短侧边形成一个凸起的安装空间，防爆阀的边缘与安装凸起焊接；

4、上述的安装凸起包括中心的泄压孔和凸起边缘，凸起边缘与长芯电池壳一体式连接，凸起边缘的外端面朝向下方凸出，凸起边缘的内端面与长芯电池壳内的电池芯之间设置有间隙，防爆阀的边缘安置在该间隙处；泄压孔为长芯电池壳侧边开出的通孔。

5、所述的防爆阀包括中心的阀体和外围的连接法兰，连接法兰近内侧设置有一圈定位凸台；泄压孔根据防爆阀的结构形状进行设置。

6、所述的连接法兰上的定位凸台的外围尺寸与泄压孔的尺寸相匹配，方便防爆阀精准定位与长芯电池壳的连接。

7、所述的连接法兰与凸起边缘的厚度合计大于等于0.8mm，防爆阀的连接法兰与长芯电池壳短侧边上的凸起边缘通过激光叠焊的方式进行焊接。

8、进一步地，所述的凸起边缘为长芯电池壳通过压凸起专用工装和冲孔专用工装加工而成。

9、采用本长芯电池壳防爆装置后，防爆阀位于组装后的电池侧边中部，面向车底部，当发生事故时，可以及时将高压气体排除车外，减少风险隐患。

10、本实用新型的有益效果为：相比较现有的普通电池的防爆结构，本实用新型尤其适合长芯电池壳防爆设计，结构设计合理，安装稳定，加工方便，且产品的防爆阀设置在电池芯壳短侧边，组装后电池防爆装置直接朝向地面，防爆效果好；同时相比较传统侧面防爆结构，节省了原车体电池侧面为防爆阀预留的泄压空间，使汽车可以安装更多电芯，有利于增加汽车续航里程。

技术特征：

1.一种用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，其特征在于：它包括长芯电池壳、防爆阀，长芯电池壳短侧边设置有安装凸起，在短侧边形成一个凸起的安装空间，防爆阀的边缘与安装凸起固定连接；

2.根据权利要求1所述的用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，其特征在于：所述的防爆阀包括中心的阀体和外围的连接法兰，连接法兰近内侧设置有一圈定位凸台。

3.根据权利要求2所述的用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，其特征在于：所述的连接法兰上的定位凸台的外围尺寸与泄压孔的尺寸相匹配。

4.根据权利要求2所述的用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，其特征在于：防爆阀的连接法兰与长芯电池壳短侧边上的凸起边缘通过激光叠焊的方式进行焊接。

5.根据权利要求2所述的用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，其特征在于：所述的连接法兰与凸起边缘的厚度合计大于等于0.8mm。

6.根据权利要求1所述的用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，其特征在于：所述的凸起边缘为长芯电池壳通过压凸起专用工装和冲孔专用工装加工而成。

技术总结本技术公开了一种用于长芯电池壳的内置防爆阀结构，它包括长芯电池壳、防爆阀，长芯电池壳短侧边中心部位设置有安装凸起，防爆阀的边缘与安装凸起焊接；安装凸起包括中心的泄压孔和凸起边缘，凸起边缘与长芯电池壳一体式连接，凸起边缘的外端面朝向下方凸出，凸起边缘的内端面与长芯电池壳内的电池芯之间设置有间隙，防爆阀的边缘安置在该间隙处；泄压孔为长芯电池壳短侧边开出的通孔，相比较现有的普通电池的防爆结构，本技术尤其适合长芯电池壳防爆设计，结构设计合理，加工方便，且产品的防爆阀设置在电池芯壳侧边，组装后电池防爆装置直接朝向地面，防爆效果好。技术研发人员：王全伟,董孝峰,徐山川受保护的技术使用者：山东新合源热传输科技有限公司技术研发日：20231117技术公布日：2024/7/29