一种点浇制备电池极柱的方法与流程

本发明涉及电池极柱制备，具体涉及一种点浇制备电池极柱的方法。

背景技术：

1、极柱是电池内外沟通的部件，极柱的一端与电池的外部电路连接，另一端与电池内部的电芯连接，以实现电池的充放电功能。电池极柱组件及制造工艺的好坏直接影响电池电芯甚至整个电池的性能。

2、公开号为cn116111290a的中国发明专利公开了一种铜铝复合极柱组件及其制备方法和电池，制备方法包括：提供铜铝层状复合板材；将所述铜铝层状复合板材由铜层向铝层冲压成中空铆钉；将所述中空铆钉的钉脚端进行拉伸加工，得到中空柱状极柱，将极柱的外层焊接于连接板的铝表面，得到铜铝复合极柱组件。

3、但是，现有技术中，并不能有效的判断铜铝复合材料工艺参数的变化是否与最佳浇铸参数范围的选择有关，从而根据铜铝复合材料工艺参数对最佳浇铸参数范围进行预估。

技术实现思路

1、本发明的目的在于提供一种点浇制备电池极柱的方法，以解决上述背景中技术问题。

2、本发明的目的可以通过以下技术方案实现：

3、一种点浇制备电池极柱的方法，包括：熔炼、静置、铜带预处理、铜带加热、点浇连铸、辊轧、模压、冲压；

4、其中，点浇连铸包括：对获得的点浇连铸后的铜铝复合材料进行检测，判断铜铝复合材料是否合格；

5、获得点浇连铸过程中的浇铸参数，分析铜铝复合材料是否合格与浇铸参数之间的关系，从而获取最佳浇铸参数范围；

6、获得点浇连铸过程中的工艺数据，根据工艺数据计算工艺参数，分析铜铝复合材料合格时工艺参数与最佳浇铸参数范围之间的关系，获得影响表征值，从而判断工艺参数的变化是否与最佳浇铸参数范围的选择有关；

7、c31：对铜铝复合材料合格所对应的不同铜铝复合材料进行编号，并获取不同合格铜铝复合材料的工艺参数和最佳浇铸参数；

8、其中，最佳浇铸参数为最佳浇铸参数范围的中间值；

9、编号的方法为：依照铜铝复合材料工艺参数的升序，将不同铜铝复合材料编号为1、2、3……n，其中，n为正整数；

10、c32：将两个相邻编号之间的最佳浇铸参数进行差值计算，获得第m组趋势表征值，其中，m取值为1、2、3……n-1；

11、c33：记录趋势表征值大于0以及趋势表征值等于0的总数，获得同步次数f；

12、c34：通过计算获得影响表征值f；

13、c35：将影响表征值f与将影响表征值阈值fy进行比较；

14、若影响表征值f＜将影响表征值阈值fy，则判定工艺参数的变化与最佳浇铸参数范围的选择无关；

15、若影响表征值f≥将影响表征值阈值fy，则判定工艺参数的变化与最佳浇铸参数范围的选择有关。

16、作为本发明进一步的方案：所述判断铜铝复合材料是否合格的方法为：

17、a1：对铜铝复合材料进行检测，从而获得检测数据；

18、其中，检测数据包括：外观表征值、尺寸表征值、无损表征值；

19、a2：根据检测数据，计算获得检测参数；

20、a3：根据检测参数，判断铜铝复合材料是否合格；

21、预设检测阈值为jy，将检测参数jc与检测阈值jy进行对比分析；

22、若检测参数jc≤检测阈值jy，则判定铜铝复合材料为合格；

23、若检测参数jc＞检测阈值jy，则判定铜铝复合材料为不合格。

24、作为本发明进一步的方案：所述检测数据的获得方法为：

25、a11：获取铜铝复合材料外观缺陷区域的面积，铜铝复合材料所有外观缺陷区域面积之和与外观面积阈值之比为外观表征值，并将外观表征值标记为wg；

26、a12：分别对铜铝复合材料不同位置的尺寸进行测量，获得不同位置的尺寸与该位置尺寸阈值的差值，并获得所有位置尺寸差值的平均值，尺寸差值平均值与尺寸差值阈值之比为尺寸表征值，并将尺寸表征值标记为cc；

27、a13：获得铜铝复合材料内部缺陷区域的体积，铜铝复合材料所有内部缺陷区域体积之和与内部缺陷体积阈值之比为无损表征值，并将无损表征值标记为ws。

28、作为本发明进一步的方案：所述检测参数的计算方法为：

29、将外观表征值wg、尺寸表征值cc、无损表征值ws进行数据处理，通过计算获得检测参数jc。

30、作为本发明进一步的方案：所述获取最佳浇铸参数范围的方法为：

31、b1：对点浇连铸过程进行检测，从而获得点浇连铸过程中的浇铸数据；

32、其中，浇铸数据包括：速度表征值、温度表征值；

33、b2：根据浇铸数据，计算获得浇铸参数；

34、b3：分析铜铝复合材料是否合格与浇铸参数之间的关系，从而获取最佳浇铸参数范围；

35、b31：获取不同浇铸参数下，点浇连铸后的所有铜铝复合材料中合格的占比，并绘制浇铸参数－合格占比二维折线图；

36、b32：基于浇铸参数－合格占比二维折线图，将浇铸参数按数值等分为多个区间，并分别计算每个区间折线与浇铸参数轴之间所围成的面积，该面积与面积阈值之比为影响参数，并将影响参数标记为yx；

37、b33：对影响参数进行对比分析，从而获取最佳浇铸参数范围；

38、预设影响阈值为yy，将影响参数yx与影响阈值yy进行对比分析；

39、若影响参数yx＜影响阈值yy，则说明点浇连铸时浇铸参数处于该区间的铜铝复合材料合格率为低；

40、若影响参数yx≥影响阈值yy，则说明点浇连铸时浇铸参数处于该区间的铜铝复合材料合格率为高，且影响参数yx越大，铜铝复合材料合格率越高，取影响参数yx最大的一组区间为最佳浇铸参数范围。

41、作为本发明进一步的方案：所述浇铸数据的获取方法为：

42、b11：获得点浇连铸过程的浇铸速度，浇铸速度与速度阈值之比为速度表征值，并将速度表征值标记为sd；

43、b12：获得点浇连铸过程的浇铸温度，浇铸温度与温度阈值之比为温度表征值，并将温度表征值标记为wd。

44、作为本发明进一步的方案：所述浇铸参数的计算方法为：

45、将速度表征值sd、温度表征值wd进行数据处理，通过计算获得浇铸参数jz。

46、作为本发明进一步的方案：所述判断工艺参数的变化是否与最佳浇铸参数范围的选择有关的方法为：

47、c1：获得点浇连铸过程中的工艺数据；

48、其中，工艺数据包括：宽度表征值、厚度表征值、结晶器表征值；

49、c2：根据工艺数据，计算获得工艺参数；

50、c3：基于铜铝复合材料合格时，分析铜铝复合材料的工艺参数与最佳浇铸参数范围之间的关系，从而判断工艺参数的变化是否与最佳浇铸参数范围的选择有关。

51、作为本发明进一步的方案：所述工艺数据的获取方法为：

52、c11：获得点浇连铸过程铜带的宽度，铜带宽度与宽度阈值之比为宽度表征值，并将宽度表征值标记为kd；

53、c12：获得点浇连铸过程铜带的厚度，铜带厚度与厚度阈值之比为厚度表征值，并将厚度表征值标记为hd；

54、c13：获得结晶器尺寸数据，包括结晶器的长度、结晶器宽度、结晶器高度，并将结晶器的长度、结晶器宽度、结晶器高度进行乘积计算，该乘积计算获得的值与结晶器尺寸阈值之比为结晶器表征值，并将结晶器表征值标记为jj。

55、作为本发明进一步的方案：所述工艺参数的获取方法为：

56、将宽度表征值kd、厚度表征值hd、结晶器表征值jj进行数据处理，通过计算获得工艺参数gy。

57、本发明的有益效果：

58、(1)本发明通过对铜铝复合材料进行检测获得检测数据，并根据检测数据计算获得检测参数，从而根据检测参数判断铜铝复合材料是否合格，以确保最终产品的质量和性能达到预期要求；

59、(2)本发明通过获得点浇连铸过程中的浇铸数据，根据浇铸数据计算浇铸参数，并分析铜铝复合材料是否合格与浇铸参数之间的关系，从而获取最佳浇铸参数范围，从而便于操作人员控制点浇连铸的过程，使点浇连铸后的铜铝复合材料合格的概率增加；

60、(3)本发明通过获得工艺参数，并分析铜铝复合材料合格时工艺参数与最佳浇铸参数范围之间的关系，从而判断工艺参数的变化是否与最佳浇铸参数范围的选择有关，从而便于操作人员根据工艺参数快速定位最佳浇铸参数范围，提高了生产过程的灵活性和适应性，进一步增大了铜铝复合材料的合格率。