一种定子铁芯、电机及压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机，尤其涉及一种定子铁芯、电机及压缩机。

背景技术：

1、随着制冷设备的快速发展和广泛的应用，促进了变频压缩机技术的快速提升。 压缩机初始状态泵体零件浸泡在冷冻油中，压缩机运行时将冷媒压缩成高温高压气体，此时带有冷冻油的冷媒通过转子流通孔及定转子气隙进入到泵油通道中，随后冷冻油通过定子铁芯外周边与压缩机壳体之间的回油通道回流到压缩机底部的油池中。

2、目前传统压缩机的定子铁芯外周边与压缩机机壳之间构成的回油通道面积设计仅二维面增大流通面积。压缩机在高频运行时冷冻油从转子流通孔流出后会存在浸没定子铁芯漆包线的问题，从而影响电机散热及绝缘耐压效果。

技术实现思路

1、为克服相关技术中存在的问题，本发明实施例提出了一种定子铁芯、电机及压缩机，其通过将定子铁芯的外边缘设置成台阶式结构，该台阶式结构的定子铁芯在与压缩机的机壳配合时所构成的回油通道顶部储油面积更大，储油量更多，这样就可以使定子铁芯顶部油液位高度降低，从而防止冷冻油从定子铁芯外边缘侧回流到定子铁芯的漆包线中，以能够达到降低定子铁芯漆包线浸泡高度的效果，从而增强电机的耐压能力。

2、本发明实施例第一方面提出了一种定子铁芯，定子铁芯在其轴线方向上具有相对的底部和顶部，定子铁芯安装于压缩机中时其底部靠近于压缩机的底部油池、其顶部远离于压缩机的底部油池，定子铁芯的顶部位置具有第一端面和第二端面；

3、第一端面的外径小于第二端面的外径，第一端面和第二端面在定子铁芯的轴线方向上间隔有距离设置，且第一端面相对于第二端面远离于定子铁芯的底部设置，以构造出顶部边缘具有台阶状的定子铁芯；

4、所述台阶在所述定子铁芯径向方向上的延伸距离为a3、在所述定子铁芯轴向方向上的延伸距离为h1，其中a3和h1满足：0.138＜a3/h1＜0.46。

5、在上述的技术方案中，定子铁芯为分体结构，其包括轴向方向上叠压设置的第一铁芯和第二铁芯；

6、其中第一铁芯形成有第一端面，第二铁芯形成有第二端面。

7、在上述的技术方案中，第一铁芯中部形成有第一铁芯安装槽、外边缘形成有第一铁芯外周边，第二铁芯中部形成有第二铁芯安装槽、外边缘形成有第二铁芯外周边，第一铁芯安装槽和第二铁芯安装槽相通构成用于安装转子组件的转子安装槽，第一铁芯外周边相对于第二铁芯外周边靠近于转子安装槽设置。

8、在上述的技术方案中，第二铁芯外周边的周长为l3，第二铁芯外周边用于和压缩机机壳壁接触配合部分的长度为l4；

9、其中l3和l4满足：2.72＜l3/l4＜3.43。

10、在上述的技术方案中，第一铁芯外周边和第二铁芯外周边形状相同，且第一铁芯外周边和第二铁芯外周边均具有外凸部和内凹部，其中第一铁芯外周边的外凸部和第二铁芯外周边的外凸部对应，第一铁芯外周边的内凹部和第二铁芯外周边的内凹部对应；

11、第一铁芯具有第一定子槽，第二铁芯具有第二定子槽，第一定子槽和第二定子槽对应且相通构成定子铁芯的定子槽；

12、定子槽的最大外径为l0，第一铁芯的最大外径为l1，第二铁芯的最大外径为l2；

13、其中l0、l1和l2满足：0＜(l2-l1)/(l2-l0)≤0.3。

14、在上述的技术方案中，定子槽与第一铁芯外周边的最小距离为a1，定子槽与第二铁芯外周边的最小距离为a2；

15、其中a1和a2满足：1＜a2/a1＜2。

16、在上述的技术方案中，第一铁芯在其轴线方向上的高度为h1，第二铁芯在其轴线方向上的高度为h2；

17、其中h1和h2满足：0＜h1/h2＜0.32。

18、在上述的技术方案中，第一铁芯外周边由多段圆弧或直线构成，和/或

19、第二铁芯外周边由多段圆弧或直线构成。

20、本发明实施例第二方面提出了一种电机，其包括转子组件以及实施例第一方面提供的定子铁芯，转子组件可转动的设置在定子铁芯的转子安装槽中。

21、本发明实施例第三方面提出了一种压缩机，其包括实施例第二方面提供的电机。

22、在上述的技术方案中，定子铁芯的第一铁芯外周边与压缩机的机壳壁配合构成第一回油通道；

23、定子铁芯的第二铁芯外周边的一部分和压缩机的机壳壁接触配合固定定子铁芯、另一部分和压缩机的机壳壁间隙配合以和压缩机的机壳壁之间构成第二回油通道；

24、其中第二回油通道在定子铁芯轴线方向上的一侧连通第一回油通道、相对的另一侧连通压缩机的底部油池。

25、在上述的技术方案中，第二回油通道包括多个第二子回油通道，多个第二子回油通道沿着定子铁芯的周向分布；

26、其中多个第二子回油通道在定子铁芯轴线方向上的一侧通过第一回油通道导通、相对的另一侧连通压缩机的底部油池。

27、在上述的技术方案中，第二铁芯外周边的周向上分布有多个外凸部和多个内凹部，相邻两个外凸部之间构成有一个内凹部；

28、外凸部的至少部分用于和压缩机的机壳壁接触配合，内凹部用于在外凸部和和压缩机的机壳壁接触配合时与压缩机的机壳壁间隙配合构成第二子回油通道。

29、在上述的技术方案中，第一回油通道的横截面积为s1，第二回油通道的横截面积为s2；

30、其中s1和s2满足：0.6≤（s1-s2）/s2≤0.9。

31、在上述的技术方案中，第一回油通道的横截面积为s1，第二回油通道的横截面积为s2，第一铁芯在其轴线方向上的高度为h1；

32、s1、s2和h满足0.5%≤（s1-s2）*h1/v2≤1.5%；

33、其中v2为压缩机的冷冻油注入量。

34、在上述的技术方案中，电机中定子铁芯的第二铁芯外周边与机壳的内壁过盈配合的连接在一起；

35、其中第二铁芯外周边与机壳内壁的过盈量满足0.07mm~0.15mm。

36、在上述的技术方案中，压缩机还包括：

37、绝缘骨架，绝缘骨架与定子铁芯顶端的第一铁芯配合，并与压缩机的机壳内壁之间构成第三回油通道，第三回油通道的下端连通第一回油通道；

38、绝缘骨架在电机轴线方向上的高度为h3,定子铁芯中第一铁芯在其轴线方向上的高度为h1；

39、其中h3和h1满足：1.7＜h3/h1＜3.4。

40、在上述的技术方案中，压缩机为转子压缩机。

41、采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

42、本发明实施例中通过将定子铁芯的外边缘设置成台阶式结构，该台阶式结构的定子铁芯在与压缩机的机壳配合时所构成的回油通道顶部储油面积更大、储油量更多，这样就可以使定子铁芯顶部油液位高度降低，同时台阶式结构还能够防止冷冻油从定子铁芯外边缘侧回流到定子铁芯的漆包线中，以能够达到降低定子铁芯漆包线浸泡高度的效果，从而增强电机的耐压能力。

技术特征：

1.一种定子铁芯，用于安装在压缩机中，所述定子铁芯在其轴线方向上具有相对的底部和顶部，所述定子铁芯安装于所述压缩机中时其底部靠近于所述压缩机的底部油池、其顶部远离于所述压缩机的底部油池，其特征在于，所述定子铁芯的顶部位置具有第一端面和第二端面；

2.根据权利要求1所述的定子铁芯，其特征在于，所述定子铁芯为分体结构，其包括轴向方向上叠压设置的第一铁芯（1）和第二铁芯（2）；

3.根据权利要求2所述的定子铁芯，其特征在于，

4.根据权利要求3所述的定子铁芯，其特征在于，所述第二铁芯外周边（21）的周长为l3，所述第二铁芯外周边（21）用于和所述压缩机机壳壁接触配合部分的长度为l4；

5.根据权利要求3所述的定子铁芯，其特征在于，

6.根据权利要求5所述的定子铁芯，其特征在于，

7.根据权利要求2所述的定子铁芯，其特征在于，所述第一铁芯（11）在其轴线方向上的高度为h1，所述第二铁芯（21）在其轴线方向上的高度为h2；

8.根据权利要求3所述的定子铁芯结构，其特征在于，

9.一种电机，其特征在于，包括转子组件（5）以及权利要求1-8中任一项所述的定子铁芯，所述转子组件（5）可转动的设置在所述定子铁芯的转子安装槽（3）中。

10.一种压缩机，其特征在于，包括权利要求9中所述的电机。

11.根据权利要求10所述的压缩机，其特征在于，

12.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述第二回油通道（211）包括多个第二子回油通道，多个所述第二子回油通道沿着所述定子铁芯的周向分布；

13.根据权利要求12所述的压缩机，其特征在于，所述第二铁芯外周边（21）的周向上分布有多个外凸部和多个内凹部，相邻两个所述外凸部之间构成有一个所述内凹部；

14.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述第一回油通道（111）的横截面积为s1，所述第二回油通道（211）的横截面积为s2；

15.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述第一回油通道（111）的横截面积为s1，所述第二回油通道（211）的横截面积为s2，所述第一铁芯（1）在其轴线方向上的高度为h1；

16.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述电机中定子铁芯的第二铁芯外周边（21）与压缩机的机壳（6）内壁过盈配合的连接在一起；

17.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机还包括：

18.根据权利要求11所述的压缩机，其特征在于，所述压缩机为转子压缩机。

技术总结本发明提供一种定子铁芯、电机及压缩机，属于压缩机领域。定子铁芯在其轴线方向上具有相对的底部和顶部，定子铁芯安装于压缩机中时其底部靠近于压缩机的底部油池、其顶部远离于压缩机的底部油池，定子铁芯的顶部位置具有第一端面和第二端面；其中第一端面的外径小于第二端面的外径，第一端面和第二端面在定子铁芯的轴线方向上间隔有距离设置，且第一端面相对于第二端面远离于定子铁芯的底部设置，以构造出顶部边缘具有台阶状的定子铁芯。该台阶式结构的定子铁芯在与压缩机的机壳配合时所构成的回油通道顶部储油面积更大、储油量更多，能够达到降低定子铁芯漆包线浸泡高度的效果，从而增强电机的耐压能力。技术研发人员：白淋元,周博,张强,孙文娇,孟持恒受保护的技术使用者：珠海凌达压缩机有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/5