电池包底护板及含其的电池包和车辆的制作方法

本申请属于电池，具体涉及一种电池包底护板及含其的电池包和车辆。

背景技术：

1、近两年，国内新能源汽车市场呈现出了快速增长的趋势。而随着新能源快速发展，补能体系成为了绕不过的问题。目前国内纯电的补能方式有两种，一种是比较常见的搭建充电桩，另一种就是像蔚来布局换电站。一方面，换电在补能效率上具有碾压性优势，比如更方便更快捷，另一方面，由于换电站的统一管理，所有用户均无需再担心电池衰减及安全问题，每次换电时均能得到电池体检。

2、目前，动力电池的质保年限普遍为8年，电池企业在售卖电池后或走充电补能路线的整车企业在售卖车辆后没有较大的经济动力来提升电池的使用寿命。而对于走换电补能路线的蔚来，若能提升电池的使用寿命，则可带来巨大的经济效益。目前，蔚来计划推进15年无忧的电池服务，将动力电池质保从8年提升至15年，这对电池的使用寿命提出了更为严苛的要求。然而，如何将动力电池的使用寿命提升至15年目前鲜有现有技术报道。

技术实现思路

1、申请人发现，电池包在换电补能时，需要在换电站通过链条或滚筒传输流转， 传输过程中电池包底护板不可避免地会与链条或者滚筒进行接触，产生摩擦；若电池包底护板涂层的耐磨性较差就会导致涂层减薄甚至露出金属底板，增加金属底板裸露甚至被腐蚀或外力击穿的风险，影响电池包的使用寿命。

2、目前电池包底护板涂层常采用的是溶剂型聚氯乙烯（pvc）涂层，来达到防腐和抗石击的效果，未考虑涂层的耐磨性能。以蔚来二代换电站为例，用于换电传输流转的链条分布在接驳位、缓存位、升降位和电池仓位4个仓位，当电池包由一个仓位流转至另一个仓位时，链条上盖和电池包底护板发生滑动摩擦，现有的采用pvc涂层底护板的电池包在换电站进行500-800次换电流转后pvc涂层就会被磨损，暴露出底下的防腐层，从而影响电池包的使用寿命。若要将电池包的使用寿命提升至15年，按照正常使用频率电池包理想地需要在换电站流转1500次后底护板涂层不磨穿。

3、针对这一问题，本申请提供了一种电池包底护板，其可以改善电池包底护板涂层的耐磨性能，增加电池包的换电站流转次数，提升电池包的使用寿命，同时该涂层还可以作为保护层有效隔离金属板和外部环境，保护金属板免受环境的侵蚀，从而提升电池包的寿命。此外，本申请电池包底护板上的粉末涂层相较于常规的溶剂型pvc涂层，重量更轻，可以减轻电池包的重量，进而有助于提升电池包的质量能量密度。

4、本申请的第一方面提供了一种电池包底护板，包括金属板和设置在所述金属板的第一表面的第一粉末涂层，所述第一粉末涂层的厚度为50μm-400μm，所述第一粉末涂层的表面粗糙度为15μm-60μm。

5、本申请的第二方面提供了一种电池包，其包括如第一方面所述的电池包底护板，所述第一粉末涂层设置在所述电池包的外表面。

6、本申请的第三方面提供了一种车辆，其包括如第二方面所述的电池包，所述电池包安装于所述车辆的底部。

7、本申请的有益效果为：本申请的电池包底护板通过金属板上的粉末涂层，提升了电池包底护板涂层的耐磨性，使得电池包能够经受换电过程中因与传输链条或滚筒周期性滑动带来的持续性刮磨擦，增加了电池包的换电站流转次数，提升了电池包的使用寿命。同时，该粉末涂层能够有效隔离金属板和外部环境，保护金属板免受环境的侵蚀，从而进一步提升电池包的寿命。此外，该粉末涂层相较于常规的pvc溶剂型涂层，具有更轻的重量，有助于减轻电池包的重量。而且，该粉末涂层的受压压力可达10g/mm2-20g/mm2，能够在换电时承受整个电池包的压力而不发生涂层开裂、破损、剥落等现象。

技术特征：

1.一种电池包底护板，其特征在于，包括金属板和设置在所述金属板的第一表面的第一粉末涂层，所述第一粉末涂层的厚度为50μm-400μm，所述第一粉末涂层的表面粗糙度为15μm-60μm。

2.如权利要求1所述的电池包底护板，其特征在于，所述第一粉末涂层的邵氏硬度d为50-95。

3.如权利要求1或2所述的电池包底护板，其特征在于，所述第一粉末涂层的粉末涂料选自聚酰胺粉末涂料、聚酯粉末涂料和环氧粉末涂料中的一种或多种。

4.如权利要求3所述的电池包底护板，其特征在于，所述第一粉末涂层的粉末涂料选自所述聚酰胺粉末涂料和所述环氧粉末涂料。

5.如权利要求4所述的电池包底护板，其特征在于，所述第一粉末涂层的厚度为50μm-300μm，所述第一粉末涂层的表面粗糙度为15μm-50μm。

6.如权利要求5所述的电池包底护板，其特征在于，所述第一粉末涂层的邵氏硬度d为70-95。

7.如权利要求1或2所述的电池包底护板，其特征在于，所述金属板和所述第一粉末涂层之间还设置有第一防腐层，和/或，

8.如权利要求7所述的电池包底护板，其特征在于，所述第一防腐层为第一电泳层或第一底漆层，所述第一防腐层的厚度为20μm-60μm；和/或，

9.如权利要求4-6任一项所述的电池包底护板，其特征在于，所述电池包底护板包括所述金属板和设置在所述金属板的第一表面的环氧粉末涂层，所述金属板和所述环氧粉末涂层之间不设置防腐层。

10.一种电池包，其特征在于，包括如权利要求1-9任一项所述的电池包底护板，所述第一粉末涂层设置在所述电池包的外表面。

11.如权利要求10所述的电池包，其特征在于，所述第一粉末涂层的受压压力为10g/mm2-20g/mm2。

12.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求10或11所述的电池包，所述电池包安装于所述车辆。

13.如权利要求12所述的车辆，其特征在于，所述车辆具有更换所述电池包的结构。

技术总结本申请提供了一种电池包底护板及含其的电池包和车辆，其中的电池包底护板包括金属板和设置在金属板第一表面的第一粉末涂层，第一粉末涂层的厚度为50μm‑400μm，第一粉末涂层的表面粗糙度为15μm‑60μm。该方案能够提升电池包底护板涂层的耐磨性，增加电池包的换电站流转次数，保护金属板免受外部环境的侵蚀，从而提升电池包的使用寿命，而且相较于采用常规PVC溶剂型涂层的电池包底护板，有助于减轻电池包的重量。技术研发人员：李彩利,刘瑜洁,顾继萍受保护的技术使用者：蔚来汽车科技（安徽）有限公司技术研发日：技术公布日：2024/8/27