基于对商标压痕深度检测以降低成品次品率的方法与流程

本发明涉烟草包装材料质量检测领域，特别是涉及基于对商标压痕深度检测以降低成品次品率的方法。

背景技术：

1、随着市场经济的竞争，人们对产品包装的要求越来越高。造型美观、表面色彩丰富的纸盒包装往往对消费者更有吸引力。随着高新技术成果在卷烟包装设备上的应用，卷烟包装设备将朝着更高的生产能力、更高的包装质量、更高的智能化程度等方向发展。伴随着大量高速设备的引进，对卷包辅料的要求也越来越高。

2、包装包括小盒和条盒，小盒和条盒在卷烟行业中统称为商标，商标生产过程中，需要在折页前需先做压折痕处理，这样折出的纸张更平整、更美观。模切压痕工艺，即利用钢线按一定规格在纸或纸板上压出印痕，以便利用这种印痕把纸或纸板进行弯折，形成纸盒。模切压痕质量的好坏直接影响着纸盒的折叠过程及成型效果，压痕质量不达标的纸张在折叠成盒时会出现上机适应性差的问题，如纸张折叠效果不佳、折叠挺度不符合要求，进一步导致折叠成型的包装盒出现上胶粘接时不稳定、成型后露底、关合不严、上下宽度不一致等缺陷；小盒商标甚至如图2、图4所示生产出带有炸口问题的次品，而合格产品应该如图3、图5所示。条盒商标出现的残次品如图6、图8所示，合格产品应该如图7、图9所示。且通常在发现问题时，已造成了大量不合格品的产生和材料的浪费。因此在实际生产前需要对每一批次商标样本的压痕质量进行检测，才能保证纸张上机使用成型的质量稳定，从源头上避免次品的产生。

3、本发明基于中国实用新型专利cn202121323819.3公开的一种商标模切尺寸、角度和压痕宽度的检测装置，对商标压痕深度进行测量。检测时在原ccd线阵相机位置安装激光检测头。

技术实现思路

1、为解决上述问题，本发明提供了基于对商标压痕深度检测以降低成品次品率的方法，通过对商标每一道压痕进行深度测量，判断压痕深度是否符合标准，以确定该商标的上机适应性，剔除不合格批次商标原材料，降低成品次品率。具体的，本发明的目的是这样实现的：

2、基于对商标压痕深度检测以降低成品次品率的方法，包括以下步骤：

3、s1、取样，对待测批次商标进行抽样，确定样本待测压痕；

4、s2、取点测距，对样本使用激光测距逐一测量待测压痕深度，测量时激光路径垂直于商标表面，分别对每一道待测压痕两侧边沿一定距离之间的若干个点进行激光测距，测量各点到激光头之间的距离；

5、s3、压痕深度计算，用所测量得到的距离中最大数值减去最小数值即为压痕深度；

6、s4、压痕深度质量判断，根据商标折叠成盒的过程以及每条压痕所处商标中的位置，对所有压痕进行分组，不同分组的压痕运用不同的质量判断标准，将所有压痕与压痕内控范围值进行比对，再通过不同的质量判断标准确定压痕深度质量是否合格；

7、s5、剔除不合格批次，通过样本商标压痕深度质量判断结果判定样本所在批次商标是否符合生产要求，将不合格批次商标从原材料中剔除。

8、进一步地，所述步骤s2中，取点测距时从压痕一侧距离压痕5mm处的商标表面开始取点，所取测量点的连线途经压痕内部，取点测距直至取到压痕另一侧距离压痕另一侧边沿5mm处的位置停止。

9、进一步地，所述步骤s2中取点测距所取点为在起止的两点之间均匀间隔取三十个点进行采集。

10、进一步地，步骤s2中取点测距时商标上所取测量点的连线经过每条压痕的中点，且测量每条压痕时所取点的连线垂直于该条压痕。

11、进一步地，所述商标包括小盒商标和条盒商标。

12、进一步地，将小盒商标横向放置在平面直角坐标系内，小盒商标最上端边线与y轴重合，小盒商标最左侧边线与x轴重合，按照从左到右从上到下的顺序将所述小盒商标上所有压痕标记为第1到第18条；所述每条压痕的中点坐标分别为a(60.02，87.08)、b(147.12，87.08)、c(24.79，76.13)、d(65.02，76.13)、e(109.57，76.13)、f(198.79，76.13)、g(11.96，49.01)、h(37.62，49.01)、i(60.02，49.01)、j(72.02，49.01)、k(147.12，49.01)、l(169.48，49.01)、m(24.79，22.78)、n(65.02，22.78)、o(109.57，22.78)、p(198.79，22.78)、q(60.02，10.89)、r(147.12，10.89)；测距时按照从左到右从上到下的顺序依次测量每条压痕，且每测量完一条压痕后，激光头从测量完的压痕采集终点直线移动到下一条待测压痕采集起点；对第一条压痕进行测距时激光头移动路径指向第二条压痕。

13、进一步地，将条盒商标正向放置在平面直角坐标系内，条盒商标最左侧边线与y轴重合，条盒商标最下端边线与x轴重合，按照从上到下从左到右的顺序将所述条盒商标上所有压痕标记为第1到第10条；所述每条压痕的中点坐标分别为a(25.75，266.75)、b(306.25，266.75)、c(166，254)、d(25.75，202)、e(306.25，202)、f(166，150)、g(25.75，137)、h(306.25，137)、i(166，125)、j(166，20)；测距时按照从左到右从上到下的顺序依次测量每条压痕，且每测量完一条压痕后，激光头从测量完的压痕采集终点直线移动到下一条待测压痕采集起点；对第一条压痕进行测距时激光头移动路径指向第二条压痕。

14、进一步地，所述步骤s4中将所有压痕分为关键压痕组和非关键压痕组，处于上胶折叠位置的压痕以及处于烟包成型关键折叠位置的压痕属于关键压痕组，其余为非关键压痕组。

15、进一步地，所述关键压痕组中若出现深度超过内控范围值的压痕则判定为该商标压痕深度质量不合格，所述非关键压痕组中若出现大于两条压痕深度超过内控范围值则判定为该商标压痕深度质量不合格。

16、进一步地，所述内控范围值的确定需要将一段时间内无任何质量问题的商标的各个压痕深度数据取均值，该均值即为压痕深度标准值，去除与平均值的偏差超过两倍标准差的测量值，剩余最小值与最大值即为内控区间上限值与下限值；最终上限值与下限值之间的区间即为内控范围值。

17、本发明工作原理如下：

18、通过激光测距对以每条压痕两侧边沿外距离边沿5mm处为起始点，对其中的均匀间隔的三十个点进行激光测距，测量各点到激光头之间的距离，所测点位连线垂直于压痕且经过压痕中点，保证测量路径最短且测量点间隔最均匀，提高检测精准度。测量得到的三十个数据中用最大值减去最小值即为此条压痕深度。将每条压痕的深度与标准深度进行比对，然后根据压痕所处商标位置以及各条压痕的作用将压痕分为关键组和非关键组，判定商标压痕是否合格时对两个组分别有不同的判定标准，提高对合格商标和不合格商标判定的准确性，避免出现不必要的剔除造成浪费。通过样品商标压痕质量的合格率进一步判断该样品所在批次是否合格，从原材料中剔除不合格批次商标。测量时激光头移动路径垂直经过每条压痕的中点，且每测量完一条压痕后，激光头从测量完的压痕采集终点直线移动到下一条待测压痕采集起点，对检测的第一条压痕进行测距时激光头移动路径指向所检测的第二条压痕，可以使得测距时激光头的移动路径最短，节省测量时间，提高整体测量效率。

19、本发明有益效果如下：

20、(一)传统商标包装质量检测只能从商标成盒之后盒子的整体质量来体现，检测具有滞后性，会造成大量生产资源浪费，本发明通过对商标压痕进行检测，对商标是否具有良好的上机适应性、在上胶以及折叠成盒的过程中会不会出现问题做出提前判断，直接从根源上剔除会产生次品的原材料，防止该批次原材料进入生产工序，避免出现不必要的生产物料和生产时间的浪费。

21、(二)将商标上的所有压痕分为关键压痕组和非关键压痕组两组，对两组压痕分别通过不同质量标准进行判定，不同的判定标准可以更精确地找出不合格商标进行剔除，缩小剔除范围，进一步避免产生不必要的浪费。

22、(三)激光测距时激光头移动路径均为直线段，且依次垂直经过所有待测压痕中点，整体测量路径为最短路径，能在一次性测完所有压痕深度的同时避免走重复路线，保障测量效率。