加工评价装置、加工系统以及加工评价方法与流程

本发明涉及对机械装置通过加工而形成的部件的预测形状进行评价的加工评价装置、加工系统以及加工评价方法。

背景技术：

1、数控机床、工业用机器人等这样利用多自由度的运动来进行作业的机械装置具有多个实现多自由度的轴以及驱动轴的伺服控制装置。这样的机械装置通过按照每个轴控制对象的位置并对各轴的运动进行同步控制来实现多自由度的运动。例如，对作为加工对象物的工件进行加工而形成部件的机械装置一边用轴驱动进行加工的刀具、被进行加工的工件等各种驱动对象物，一边对工件进行加工。由这样的机械装置加工的工件有时会由于机械装置的特性等原因而在作为成品的部件的部件形状上产生误差。因此，期望对加工形状的误差进行准确评价。

2、专利文献1的刀具轨迹显示装置可相互对比地显示在程序轨迹、指令轨迹以及实际轨迹中的至少两个轨迹中分别得到的表示刀具姿势的刀具矢量，程序轨迹是与加工程序对应的刀具前端点的轨迹，指令轨迹是与对机床的指令信号对应的刀具前端点的轨迹，实际轨迹是由检测装置检测的刀具前端点的轨迹。由此，刀具轨迹显示装置向操作者从视觉上显示加工形状的误差而使操作者确定不良的原因。

3、现有技术文献

4、专利文献

5、专利文献1：日本特开2013-257809号公报

技术实现思路

1、发明要解决的课题

2、但是，在上述专利文献1的技术中存在如下问题：对于加工精度的容许值按照每个部位而不同的部件，无法针对部件的每个部位评价预测形状的加工误差。

3、本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于得到一种加工评价装置，对于加工精度的容许值按照每个部位而不同的部件，能够针对部件的每个部位评价预测形状的加工误差。

4、用于解决课题的方案

5、为了解决上述课题并实现目的，本发明的加工评价装置对通过机械装置形成的部件的部件形状进行评价，所述机械装置通过对轴进行驱动来进行工件的加工，其中，所述加工评价装置具备加工数据设定部，所述加工数据设定部设定加工容许值和设计值，所述加工容许值是每个指定部位的加工误差的容许值，所述指定部位是执行了控制加工的加工程序之后的部件中包含的部位中的指定的部位。另外，本发明的加工评价装置具备：加工仿真执行部，所述加工仿真执行部使用模拟机械装置的特性的机械模型和加工程序，执行加工的加工仿真；以及第一加工结果评价部，所述第一加工结果评价部根据仿真形状和设计值，针对每个指定部位计算仿真加工误差，所述仿真形状是通过加工仿真预测的执行了加工程序之后的部件形状，所述仿真加工误差是仿真形状的加工误差的预测值。

6、发明效果

7、本发明的加工评价装置发挥如下效果：对于加工精度的容许值按照每个部位而不同的部件，能够针对部件的每个部位评价预测形状的加工误差。

技术特征：

1.一种加工评价装置，所述加工评价装置对通过机械装置形成的部件的部件形状进行评价，所述机械装置通过对轴进行驱动来进行工件的加工，其特征在于，所述加工评价装置具备：

2.根据权利要求1所述的加工评价装置，其特征在于，

3.根据权利要求2所述的加工评价装置，其特征在于，

4.根据权利要求2或3所述的加工评价装置，其特征在于，

5.根据权利要求4所述的加工评价装置，其特征在于，

6.根据权利要求5所述的加工评价装置，其特征在于，

7.根据权利要求6所述的加工评价装置，其特征在于，

8.根据权利要求1～3中任一项所述的加工评价装置，其特征在于，

9.根据权利要求8所述的加工评价装置，其特征在于，

10.根据权利要求6或7所述的加工评价装置，其特征在于，

11.一种加工系统，其特征在于，

12.根据权利要求11所述的加工系统，其特征在于，

13.一种加工评价方法，所述加工评价方法对通过机械装置形成的部件的部件形状进行评价，所述机械装置通过对轴进行驱动来进行工件的加工，其特征在于，所述加工评价方法包括：

技术总结一种加工评价装置(20a)，对通过机械装置形成的部件的部件形状进行评价，该机械装置通过对轴进行驱动来进行工件的加工，其中，具备：加工容许值设定部(100)，其设定加工容许值和设计值，该加工容许值是每个指定部位的加工误差的容许值，该指定部位是执行了控制加工的加工程序之后的部件中包含的部位中的指定的部位；加工仿真执行部(101a)，其使用模拟机械装置的特性的机械模型和加工程序(42)，执行加工的加工仿真；以及第一加工结果评价部(102)，其根据仿真形状(47S)和设计值，针对每个指定部位计算部位加工误差(48S)，该仿真形状是通过加工仿真预测的执行了加工程序之后的部件形状，该部位加工误差是仿真形状的加工误差的预测值。技术研发人员：藤田智哉,池田辽辅,甲斐孝志,藤井健太,浅木恭介,佐藤刚受保护的技术使用者：三菱电机株式会社技术研发日：技术公布日：2024/9/17