一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构的制作方法

本技术涉及汽车零件加工，具体涉及一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构。

背景技术：

1、专利号为2022231249701的实用新型专利，公开了一种用于真空铸造的蜡模结构，通过“工”字型螺母作为连接件，其中部的凹部和顶面与底面的凹槽，使得在铸造蜡模时，蜡可以充分的与“工”字型螺母进行接触，在蜡硬化后与“工”字型螺母结合为一体。“工”字型螺母底部连接的挂钩便于在后期制壳时进行浸浆、淋沙、干燥的操作。且“工”字型螺母和底盖的设置，在后期进行脱蜡的操作时，随着蜡的融化，“工”字型螺母可以去除，形成排出蜡液的出口。同时，在浇筑时，可以将壳体倒过来，蜡液的排出口可以作为钢液的入口；铸件的壳体在底部，便于钢液能充满所有铸件壳体的内腔，便于铸件的形成。

2、再此基础上，为了便于生产一体化泄压阀这个部件，设置了如图1所示的蜡模结构，该蜡模结构在总棒柱的顶部设置等边三角形托盘，三角形托盘的顶部均匀的分布设置有三根支柱，将12个泄压阀铸件蜡模分别固定在三根支柱的两侧。该蜡模结构在浸浆、淋沙、干燥时旋转的过程中，离心力较大，容易出现断裂的情况。且托盘的设置，增加了模头的重量，使得铸件的得料率较低，需要回收的废料较多；生产成本较高。

技术实现思路

1、针对上述的技术问题，本技术方案提供了一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，将多个泄压阀铸件蜡模固定在并列设置的多个支柱的两侧面，使得多个泄压阀铸件蜡模更集中、紧密，且蜡模结够顶部的重量减小，在后道的流程上，使得旋转时离心力减小，使得多个支柱与泄压阀铸件蜡模更稳定，不易断裂；同时，顶部直接通过横向连接杆连接，去除了常规的圆盘，降低了整体蜡模结构的重量，也降低了后期钢铸结构的重量，可以提高得料率，降低损耗，节约成本；能有效的解决上述问题。

2、本实用新型通过以下技术方案实现：

3、一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，包括设置在底部的总棒柱，以及设置在总棒柱顶部、且与总棒柱连接的多个支柱，多个支柱上固定设置有多个泄压阀铸件蜡模；所述的多个支柱并列设置在同一纵向面上，且多个支柱的底部与总棒柱的顶部之间通过横向设置的连接杆固定连接为一体；所述多个泄压阀铸件蜡模分别固定在多个支柱的两侧。

4、进一步的，所述总棒柱采用圆柱形，其顶部的直径小于底部的直径；所述横向设置的连接杆与总棒柱的顶部之间设置有弧形的衔接部。

5、进一步的，所述支柱的总长度约等于总棒柱最小直径的两倍，支柱的总宽度约等于总棒柱最大直径的两倍，且支柱的总长度和总宽度均小于总棒柱的长度。

6、进一步的，所述支柱的间距大于支柱的宽度。

7、进一步的，所述总棒柱采用中空的圆柱形。可以节省蜡的用料。

8、进一步的，所述多个支柱沿总棒柱的中轴线对称设置，其中间一根支柱的中轴线与总棒柱的中轴线设置在同一条直线上。

9、进一步的，所述多个泄压阀铸件蜡模上下交错固定在支柱上，且泄压阀铸件蜡模的中部分别通过衔接杆固定在支柱的两侧。

10、进一步的，所述支柱顶部的中心位置设置有凸起的点。便于后期给钢铸进行去壳操作时的装机定位。

11、有益效果

12、本实用新型提出的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，与现有技术相比较，其具有以下有益效果：

13、本技术方案主要用于精密制作一体化泄压阀，总棒柱的顶部直接通过横向连接杆连接并列设置的多个支柱，去除了常规的圆盘，降低了整体蜡模结构的重量，也降低了后期钢铸结构的重量，可以提高得料率，降低损耗，节约成本。

14、本技术方案将多个泄压阀铸件蜡模固定在并列设置的多个支柱的两侧面，使得多个泄压阀铸件蜡模更集中、紧密，以及配合支柱总宽度和中长度的设定，严格控制了支柱在旋转后的直径，把控了蜡模顶部的重量，且蜡模结够利用横向连接杆替换托盘，降低了蜡模顶部的重量；再配合泄压阀铸件蜡模固定在支柱上的设置方式，从而减小蜡模在旋转时顶部的离心力。使得蜡模在后道的流程上旋转时，离心力减小，从而使得多个支柱与泄压阀铸件蜡模更稳定，不易断裂。

15、本技术方案中定位点的设置，定位点与后期去壳设备上的定位点相匹配，便于铸件进行震壳和震断的操作，可以减少铸件的装机时间，进一步的增加生产效率。

技术特征：

1.一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，包括设置在底部的总棒柱（1），以及设置在总棒柱（1）顶部、且与总棒柱（1）连接的多个支柱（2），多个支柱（2）上固定设置有多个泄压阀铸件蜡模（5）；其特征在于：所述的多个支柱（2）并列设置在同一纵向面上，且多个支柱（2）的底部与总棒柱（1）的顶部之间通过横向设置的连接杆（3）固定连接为一体；所述多个泄压阀铸件蜡模（5）分别固定在多个支柱（2）的两侧。

2.根据权利要求1所述的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，其特征在于：所述总棒柱（1）采用圆柱形，其顶部的直径小于底部的直径；所述横向设置的连接杆（3）与总棒柱（1）的顶部之间设置有弧形的衔接部（4）。

3.根据权利要求2所述的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，其特征在于：所述支柱（2）的总长度约等于总棒柱（1）最小直径的两倍，支柱（2）的总宽度约等于总棒柱（1）最大直径的两倍，且支柱（2）的总长度和总宽度均小于总棒柱（1）的长度。

4.根据权利要求3所述的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，其特征在于：所述支柱（2）的间距大于支柱（2）的宽度。

5.根据权利要求1-4任一项所述的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，其特征在于：所述总棒柱（1）采用中空的圆柱形。

6.根据权利要求1所述的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，其特征在于：所述多个支柱（2）沿总棒柱（1）的中轴线对称设置，其中间一根支柱（2）的中轴线与总棒柱（1）的中轴线设置在同一条直线上。

7.根据权利要求1所述的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，其特征在于：所述多个泄压阀铸件蜡模（5）上下交错固定在支柱（2）上，且泄压阀铸件蜡模（5）的中部分别通过衔接杆（6）固定在支柱（2）的两侧。

8.根据权利要求1、2、3、4、6、7任一项所述的一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，其特征在于：所述支柱（2）顶部的中心位置设置有凸起的定位点（21）。

技术总结一体化泄压阀真空铸造的蜡模结构，包括设置在底部的总棒柱，以及设置在总棒柱顶部的多个支柱，多个支柱上固定设置有多个泄压阀铸件蜡模；多个支柱并列设置在同一纵向面上，且多个支柱的底部与总棒柱的顶部之间通过横向设置的连接杆固定连接为一体；多个泄压阀铸件蜡模分别固定在多个支柱的两侧。本技术的顶部直接通过横向连接杆连接，降低了整体蜡模结构的重量，即降低了后期钢铸结构的重量，可以提高得料率，降低损耗，节约成本；同时，将多个泄压阀铸件蜡模固定在并列设置的多个支柱的两侧面，使得多个泄压阀铸件蜡模更集中、紧密，在后道的流程上，使得蜡模支柱位置在旋转时离心力减小，支柱与泄压阀铸件更稳定，不易断裂。技术研发人员：许振声受保护的技术使用者：连云港冠钰精密工业有限公司技术研发日：20231208技术公布日：2024/9/17