一种高固色率无盐活性染料染色工艺的制作方法

本发明涉及纺织印染的染色工艺，特别涉及一种高固色率无盐活性染料染色工艺。

背景技术：

1、活性染料是纤维素纤维染色加工的最常用染料，而由于分子结构与染色过程的影响使得对应的染料利用率较低，通常小于80％，染色过程的能耗与污染状况一直以来是印染行业关注的焦点。

2、冷轧堆染色是一种节能高效的活性染料染色加工方案，但对应的染料利用率并未有明显的提升，同时最终影响产品的发色。阳离子改性是提高染料利用率的重要方法之一，而现有的阳离子改性通常采用先阳离子改性后染色的方式，这导致加工流程较长，给生产加工的节能与污染排放情况带来了较大的限制，同时，采用先阳离子改性后染色加工时，改性后纤维表面较多的阳离子基团不利于对应染料的扩散、匀染性。从而使得染色的品质加工产品的色牢度均有一定的影响。

技术实现思路

1、为了克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种阳离子改性与染料固色同时进行的生产加工方法，利用浸轧、堆置，确保染料、阳离子改性剂在纤维内部的均匀扩散，通过碱剂、堆置、汽蒸的综合作用，阳离子改性与染料固色同时完成，阳离子改性后可实现对水解染料的再次固定，从而提高染料利用率，也可解决冷堆存在的“黑气”、色光萎暗的问题。浸轧、堆置过程具有较低的能耗，尽管工序延长，对应的能耗增加较少，染料高利用率实现高效净洗。该工艺操作简单，活性染料适用范围广，成本低廉，对设备要求低，节能高效。

2、一种高固色率无盐活性染料染色工艺，包括如下步骤：

3、a.分别配置染料工作液、碱剂工作液；其中染料工作液中包括染料、阳离子改性剂、增溶剂、防沉剂；所述染料为单一氯均三嗪、单乙烯砜、一氯均三嗪与乙烯砜双活性基、双一氯均三嗪活性染料中的一种或多种组合；所述阳离子改性剂为3-氯-2-羟丙基三甲基氯化铵、聚环氧氯丙烷胺化物、丙烯酸酯阳离子聚合物中的一种或多种组合；所述增溶剂为尿素、聚乙二醇、聚丙二醇中的一种或多种组合；所述防沉剂为分散剂iw、分散剂o-30、分散剂nno中的一种或多种组合；所述碱剂工作液中的碱剂为碳酸钠、硅酸钠、磷酸钠、乙醇胺、三乙胺、氢氧化钠中的一种或多种组合；

4、b.将染料工作液、碱剂工作液混合均匀，浸轧织物，打卷，堆置随后汽蒸；所述织物为纯棉或棉混纺机织物、再生纤维素或混纺机织物中的一种或多种组合；

5、c.固色后的织物可经水洗-皂洗-水洗后，烘干得到成品。

6、所述步骤a中增溶剂用量为：10-100g/l。

7、所述步骤a中防沉剂用量为：10-30g/l。

8、所述步骤a中碱剂用量为：10-50g/l。

9、所述步骤b中浸轧织物，打卷，堆置的温度为20-50℃。

10、所述步骤b中堆置时间为10-24小时。

11、所述步骤c中汽蒸条件为：汽蒸温度为90-105℃，汽蒸时间为1-5min。

12、本发明的有益效果是：

13、1.本发明提高了活性染料固色率，综合堆置、汽蒸作用，在染料自身固色反应的基础上通过阳离子改性实现了对未反应染料的再次固色，可进一步提升固色率；

14、2.本发明可降低染色加工的能耗与排污状况，阳离子改性与染色同步进行可缩短工序，也结合了冷堆染色的低能耗、无盐的优点；

15、3.本发明综合了冷轧堆、阳离子改性、汽蒸固色的优点，操作简单，活性染料适用范围广，成本低廉，对设备要求低，节能高效。

技术特征：

1.一种高固色率无盐活性染料染色工艺，其特征在于：包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种高固色率无盐活性染料染色工艺，其特征在于：所述步骤a中增溶剂用量为：10-100g/l。

3.根据权利要求1所述的一种高固色率无盐活性染料染色工艺，其特征在于：所述步骤a中防沉剂用量为：10-30g/l。

4.根据权利要求1所述的一种高固色率无盐活性染料染色工艺，其特征在于：所述步骤a中碱剂用量为：10-50g/l。

5.根据权利要求1所述的一种高固色率无盐活性染料染色工艺，其特征在于：所述步骤b中浸轧织物，打卷，堆置的温度为20-50°c。

6.根据权利要求1所述的一种高固色率无盐活性染料染色工艺，其特征在于：所述步骤b中堆置时间为10-24小时。

7.根据权利要求1所述的一种高固色率无盐活性染料染色工艺，其特征在于：所述步骤c中汽蒸条件为：汽蒸温度为90-105°c，汽蒸时间为1-5min。

技术总结本发明公开了一种高固色率无盐活性染料染色工艺，涉及纺织印染技术领域，包括将阳离子改性剂与染料混合配置工作液、浸轧、堆置、汽蒸、水洗。本发明具有以下优点：阳离子改性与染料固色同时进行，可进一步提高染色过程整体固色率；与传统冷轧堆染色工艺相似，无机盐用量较少，废水中盐含量较低；固色过程不需要汽蒸等工序，加工过程能耗低，染料利用率高，总过程污染排放压力低。技术研发人员：章金芳,张忠,陈伟良,赵强强,王力,刘晨,单兴刚,张文青,赵宏林,徐苏捷受保护的技术使用者：浙江灏宇科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/4