碳氢料上流加氢反应流出物中轻质烃组分的加氢方法与流程

本发明涉及碳氢料上流加氢反应流出物中轻质烃组分的加氢方法，特别涉及渣油悬浮床加氢裂化产物中柴油及其更轻烃组分的分离、加氢处理、加氢处理生成油分馏组合方法。

背景技术：

1、本发明主要是基于大规模减压渣油悬浮床加氢裂化反应过程的反应流出物的轻质烃联合加氢反应过程而提出的，但是它适用于任意合适的碳氢料上流加氢反应过程的反应流出物的轻质烃联合加氢反应过程。

2、本发明所述轻质烃组分指的是柴油、石脑油组分、液化气组分。

3、本发明的基本设想是：碳氢料上流加氢反应流出物中轻质烃组分的加氢方法，碳氢料上流加氢反应流出物r1p的热高压分离气s1-v的洗涤排气wfv、热高压分离油s1-l闪蒸汽冷凝分离出的轻质烃液kf2进入轻质烃联合加氢反应过程r210，用轻质烃液kf2为洗涤油冷凝吸收基于热高压分离气s1-v的气体中的重柴油组分、蜡油组分；对于轻质烃联合加氢反应过程，为提高其催化剂床层中液相分率期望降低急冷氢气量，方法是用部分轻质烃液kf2作为冷态中间反应进料，或设置中间产物换热器来加热氢气和/或轻质烃液kf2和/或轻质烃联合加氢反应过程r210生成油的分馏塔tx的重沸器循环液。

4、本发明，轻质烃联合加氢反应过程r210生成油的分馏塔tx的进料加热器或中间重沸器或塔底重沸器的热源，可为基于热高压分离气s1-v的轻质烃联合加氢反应过程r210进料、轻质烃联合加氢反应过程r210的中间产物、轻质烃联合加氢反应过程r210的最终产物，利于系统操作综合优化：维持轻质烃联合加氢反应过程r210催化剂床层的液相分率和液相冲洗作用，降低轻质烃联合加氢反应过程r210急冷氢数量、提高反应热回收率、降低换热器投资、降低循环氢系统规模、降低分馏塔重沸炉燃料消耗。

5、本发明所述轻质烃联合加氢反应过程r210的烃原料，既包括来自碳氢料上流加氢反应流出物r1p的热高压分离气s1-v的烃物料，也包括来自碳氢料上流加氢反应流出物r1p的热高压分离气s1-v之外的烃物料。

6、本发明所述碳氢料r1f，指的是碳氢料上流加氢反应过程r1的待加氢的包含碳元素和氢元素的原料，它可以是碳氢液料如重油和/或碳氢粉料油浆如煤粉的油浆，可以是石油基或页岩油基或油砂油基或煤焦油基的包含蜡油和/或渣油的烃物料如常压渣油、减压渣油、劣质蜡油、煤液化生成油、含有机氧的生物质烃物料等。

7、本发明所述碳氢料上流加氢反应过程r1，指的是任意一种可以使用本发明的碳氢料上流式加氢反应过程，可以选自减压渣油悬浮床加氢裂化过程、减压渣油沸腾床加氢裂化过程、煤浆加氢直接液化过程、煤浆加氢直接液化过程配套的生产供氢溶剂油的煤液化油加氢稳定过程中的一种或几种的联合。

8、由于碳氢料上流加氢反应过程r1的产物氨气会抑制轻质烃联合加氢反应过程r210的加氢催化剂的活性，一氧化碳、二氧化碳会引发集中快速加氢放热反应且会在合适条件下(比如停工过程)造成镍基加氢催化剂生成致癌物羰基镍，因此，不推荐本发明应用于碳氢料上流加氢反应过程r1的产物中氨气浓度高和/或一氧化碳含量高和/或二氧化碳含量高的情况。反过来，本发明适合于碳氢料上流加氢反应流出物的热高压分离气中氨气浓度低、一氧化碳浓度低、二氧化碳浓度低的情况，如低有机氮含量的重油悬浮床加氢裂化过程、低有机氮含量的重油沸腾床加氢裂化过程、煤浆加氢直接液化过程配套的生产供氢溶剂油的低有机氮含量的煤液化油加氢稳定过程，当然，通过提高低氨气的循环氢气流过轻质烃联合加氢反应过程r210的循环量，可以降低气体中氨气的浓度。

9、本发明所述轻质烃联合加氢反应过程r210，指的主要由石脑油组分和/或柴油组分组成的2路或多路烃物料的联合加氢反应过程，通常至少包括一部分加氢精制反应，并且轻质烃联合加氢反应过程r210的反应生成油的最重组分适合于作为柴油组分。

10、本发明所述的轻质烃联合加氢反应过程r210，通常其原料烃组分r210f尽可能少地含有对轻质烃联合加氢反应过程r210催化剂床层长周期操作存在不利影响的易结焦组分、易沉积堵塞组分，也就是说原料烃组分r210f尽可能少含或者不含有固体颗粒物、有机金属、蜡油组分等。

11、轻质烃联合加氢反应过程r210的工作方式可以是下流式固定床催化剂床层、上流式固定床催化剂床层、微膨胀床、沸腾床，通常采用下流式固定床催化剂床层；本发明不排除轻质烃联合加氢反应过程r210的工作方式选用悬浮床加氢反应方式，但是，轻质烃联合加氢反应过程r210的工作方式通常不推荐选用悬浮床加氢反应方式，因为对于原料烃组分r210f的轻质烃联合加氢反应过程r210而言，不论它是加氢精制反应过程或加氢裂化反应过程，悬浮床加氢反应方式存在强烈的液相返混和一定的中间产物短路流入最终反应产物中，从而降低反应转化率、降低产品质量。

12、本发明轻质烃联合加氢反应过程r210包含所述基于碳氢料上流加氢反应流出物r1p热高压分离气s1-v的物流的“二次串联使用”，即至少一部分基于碳氢料上流加氢反应流出物r1p的热高压分离气s1-v中的氢气、轻质烃经过了轻质烃联合加氢反应过程r210，如此，碳氢料上流加氢反应过程r1、轻质烃联合加氢反应过程r210构成了氢气、轻质烃组分的串联使用，即“轻质烃联合加氢反应过程r210”位于“碳氢料上流加氢反应流出物r1p热高分气”的下游流动路径中，其优点在于实现了热高压分离气s1-v中热态氢气、热态轻质烃组分对轻质烃联合加氢反应过程r210的直接供应，同时氢气分压较高也利于提高轻质烃联合加氢反应效果，这样，轻质烃联合加氢反应过程r210的氢气供应、轻质烃供应系统流程简单，进料为热进料利于降低氢气循环回路的热损失率，即利于积累大量中高温热量在轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物、最终反应产物中，对于大规模的减压渣油悬浮床加氢裂化装置而言，如何充分回收轻质烃联合加氢反应过程r210反应热、反应产物中的热量，对整个工艺过程的能耗指标影响很大，同时，如何使轻质烃联合加氢反应过程r210催化剂床层处于良好的滴流床状态，对其反应周期存在重大影响。

13、本发明涉及碳氢料上流加氢反应流出物r1p的热高压分离气s1-v、热高压分离油s1-l中柴油组分以及更低沸点常规液体烃的联合加氢方法，也适用于联合加工其它柴油组分和/或石脑油组分的加氢方法，其主要特点是：保证轻质烃联合加氢反应过程r210催化剂床层处于良好的滴流床状态，形成回收轻质烃联合加氢反应过程r210反应热的自洽型流程，因此具有普遍意义。

14、所述自洽型流程，指的是轻质烃联合加氢反应过程r210的高温中间产物或高温最终产物，向轻质烃联合加氢反应过程r210的生成油的分馏塔tx的重沸器供热的方式具有以下特点：

15、①具有下述正比例关系：轻质烃联合加氢反应过程r210的反应原料油流率越大，则轻质烃联合加氢反应过程r210的反应热产量越大，同时轻质烃联合加氢反应过程r210的生成油流率越大，轻质烃联合加氢反应过程r210的生成油的分馏塔tx的重沸器耗能负荷越大；反之，轻质烃联合加氢反应过程r210的反应原料油流率越小，则轻质烃联合加氢反应过程r210的反应热产量越小，同时轻质烃联合加氢反应过程r210的生成油流率越小，轻质烃联合加氢反应过程r210的生成油的分馏塔tx的重沸器耗能负荷越小；

16、②轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物和/或最终反应产物，向分馏塔tx的中间重沸器和/或塔底重沸器供热，重沸器放热端的进料热物流温度高出重沸器吸热端的冷物流排料温度的温度差较高，通常为50～120℃。

17、与本发明相近的工艺之一，是中国专利zl200380109039.7重质原料例如重质原油和蒸馏渣油转化的方法，特征在于含加氢处理反应产物和分散相状态催化剂的料流在送往一或多个蒸馏或闪蒸步骤以前要先进行高压分离预处理步骤，得到轻质组分和重质组分，单独将重质组分送到所述的整流步骤；可将高压分离步骤得到的轻质组分送入第二加氢后处理段，生成含c1～c4气体和h2s的较轻组分及含加氢石脑油和瓦斯油的较重组分。同时提及第二加氢后处理段生成含c1～c4气体和h2s的较轻组分及含加氢石脑油和瓦斯油的c5～350℃组分，因此，可以理解为采用合适的高压分离步骤控制第二加氢后处理段进料中烃组分的干点，可以控制第二加氢后处理段反应生成油的干点约为350℃；然而中国专利zl200380109039.7没有描述在高压分离步骤如何控制第二加氢后处理段进料中烃组分干点的具体方法，也没有涉及重质组分中的柴油的分离和联合加氢过程，也没有涉及第二加氢后处理段生成油的分离过程，也没有涉及第二加氢后处理段的催化剂床层中常规液态烃的液相分率的控制问题即如何保持催化剂床层的滴流床工作模式。

18、与本发明相近的工艺之一，是中国专利申请号202410018912.5一种用低压差循环冷凝油的碳氢料氢化流出物高压分离方法，适用于油煤浆加氢直接液化或渣油浆态床加氢裂化过程，含有污染组分如粉尘、沥青质、高芳烃蜡油的高温态碳氢料氢化流出物在热高压分离过程分离为热高分气和热高分油，基于热高分气的冷凝油如温高压分离油和/或冷高压分离油经低压差升压泵作为循环急冷油用于基于氢化流出物的物流如氢化流出物或/和下游反应过程进料或/和热高分气或/和温高分气的降温；因升压泵功率小故其不间断电源容量低、成本低、维护费用低，可低成本形成事故停工过程氢化流出物的长周期持续安全急冷即防污染物扩大流径的系统，确保冷高压分离过程及下游过程的净洁化操作，具有装置安全功能和优化全厂总流程功能。然而中国专利申请号202410018912.5没有涉及重质组分中的柴油的分离和联合加氢过程，也没有涉及第二加氢后处理段生成油的分离过程，也没有涉及催化剂床层中常规液态烃的液相分率的控制问题即如何保持催化剂床层的滴流床工作模式。

19、事实上，由于渣油悬浮床加氢裂化产物含有大量的氢气，轻质烃联合加氢反应过程r210的气体的标准状态体积流率/常规液体烃标准状态体积流率之比通常为900～1200，这远远大于常规石脑油、柴油加氢过程的氢油体积比300～700，导致轻质烃联合加氢反应过程r210的下游加氢催化剂床层特别是末端加氢催化剂床层出口区域极易形成无液相的纯气相反应区，并且在不联合加工其它轻质烃物流的条件下，基于渣油悬浮床加氢裂化产物的热高压分离气s1-v的洗涤脱重组分过程得到的脱蜡油组分过程排气u210-tv本身就是全气相物流，而脱蜡油组分过程排气u210-tv的轻质烃联合加氢反应过程r210是放热反应，这样轻质烃联合加氢反应过程r210存在明显温升(通常为40～70℃)，如此轻质烃联合加氢反应过程r210基本就是一个全气相反应过程，其危害在于：纯气相反应区加氢催化剂床层缺乏液相的冲洗作用，会产生固体颗粒物的沉积、缩短开工周期，这些固体颗粒物可以是铁绣、破碎的催化剂颗粒、有机金属的加氢产物硫化物、烃类热缩合物。

20、表1至表7列出的是典型的使用高分散钼基催化剂的使用大量减压塔塔底油循环加氢方式的渣油悬浮床加氢裂化反应过程的原料减压渣油性质、反应产物窄馏分油的性质：

21、①表1是典型的减压渣油性质；

22、②表2是液化气产品主要性质，含烯烃3.5vol％，含硫＜343mg/nm3；

23、③表3是轻石脑油馏分主要性质，含烯烃3wt％，as含量3.0ppb，hg含量10.0ppb；

24、④表4是重石脑油馏分主要性质，含烯烃7wt％，as含量3.0ppb，hg含量10.0ppb；

25、⑤表5是柴油馏分主要性质，密度0.847g/cm3、硫含量0.83wt％、氮含量0.35wt％；

26、⑥表6是轻蜡油馏分主要性质，密度0.88g/cm3、硫含量0.82wt％、氮含量0.35wt％；该轻蜡油或减压塔重柴油，因为密度高，通常不作为柴油原料使用，即通常不进入轻质烃联合加氢反应过程r210而是作为轻蜡油去加氢脱氮、加氢裂化反应过程加工。

27、另外，可以看出作为深度加氢精制反应过程的轻质烃联合加氢反应过程r210一定是放热反应过程。

28、表1减压渣油性质

29、 项目 减压渣油1 减压渣油2 加工比例，wt％ 76.0 24.0 <![cdata[比重(20℃)，g/cm³]]> 1.032 1.023 s含量，wt％ 4.90 4.37 n含量，wppm 5670 4780 残炭，wt％ 26.66 19.14 ni含量，wppm 71.9 42.75 v含量，wppm 220.69 87.48 cl含量，ppm / / <![cdata[运动粘度(100℃)，mm²/s]]> 11100 1590 astm d1160馏程，℃ 初馏点 445 456 10％ 568 525 50％ 689 616 90％ 1095 828 终馏点 1197 883

30、表2液化气产品主要性质

31、 产品性质 预期数值 限值 饱和蒸汽压(37.8℃)，kpa 605 ≤1380 铜片测试(40℃，1hr) 一级 一级 <![cdata[c₃+c₄，vol％]]> 97.5 ≥95 <![cdata[c₅及以上，vol％]]> 1.8 ≤3.0 总烯烃含量，vol％ 3.6 ≤5.0 <![cdata[总硫含量，mg/nm³]]> <345 ≤343

32、表3轻石脑油馏分主要性质

33、

34、表4重石脑油馏分主要性质

35、

36、

37、表5柴油馏分主要性质

38、 产品性质 预期数值 限值 馏程(5-95vol％，astm d86)，℃ 212～364 / <![cdata[密度，g/cm³]]> 0.847 ≤0.89 硫含量，wt％ 0.832 报告 氮含量，wt％ 0.352 ≤0.45 十六烷指数 48 报告 十六烷值 48 ≥33 10％蒸余物残炭，wt％ 0.1 ≤0.2 水含量 无游离水 无游离水 cl，ppm <1.0 ≤1.0 si，ppm <1.0 ≤1.0 金属，ppm <1.0 ≤1.0 闪点，℃ >60 ≥50

39、表6轻蜡油馏分主要性质(该轻蜡油或减压塔重柴油通常不进入轻质烃联合加氢反应过程r210)

40、 产品性质 预期数值 限值 馏程(5-95vol％，astm d1160)，℃ 180～363 / <![cdata[密度，g/cm³]]> 0.88 / 硫含量，wt％ 0.821 / 氮含量，wt％ 0.351 / 95vol％馏出温度，℃ 363 / 10％蒸余物残炭，wt％ 0.1 / ni+v，ppm <1.0 /

41、基于上述情况，为了防止轻质烃联合加氢反应过程r210的加氢催化剂床层形成纯气相状态反应区保持滴流床操作模式，需要提高或控制轻质烃联合加氢反应过程r210液相分率，这不仅涉及操作压力、操作温度、气液体积比等操作参数，同时还涉及轻质烃联合加氢反应过程r210反应热、反应产物热量的回收问题，理论上需要形成以下操作：

42、①加大轻质烃联合加氢反应过程r210进料中的常规液态烃的数量、特别是需要增加柴油的数量，维持柴油组分的液相量，为此，轻质烃联合加氢反应过程r210需要联合加氢处理热高压分离油s1-l闪蒸汽冷凝分离出的含柴油组分的轻质烃液kf2，或者联合加工来自渣油悬浮床加氢裂化反应流出物之外的其它柴油组分、石脑油组分；

43、这一点很重要，因为渣油悬浮床加氢裂化反应催化剂床层状态基本是稳定的，而轻质烃联合加氢反应过程r210的催化剂床层状态则是不断恶化的，因此操作末期需要提高轻质烃联合加氢反应过程r210反应温度来补偿轻质烃联合加氢反应过程r210加氢催化剂活性的降低，来延长操作周期或不降低原料油加工量；

44、②热高压分离油s1-l闪蒸汽冷凝分离出的轻质烃液kf2可以分为富石脑油组分贫柴油组分的轻质烃液kf21、贫石脑油组分富柴油组分的轻质烃液kf22，然后分类使用，贫石脑油组分富柴油组分的轻质烃液kf22可以作为基于热高压分离气s1-v的气体的洗涤油使用，富石脑油组分贫柴油组分的轻质烃液kf21可以作为轻质烃联合加氢反应过程r210内部的上游催化剂床层之间的降温物流使用，并且富石脑油组分贫柴油组分的轻质烃液kf21相对于贫石脑油组分富柴油组分的轻质烃液kf22的加氢改质反应时间较短，不需要经历轻质烃联合加氢反应过程r210的全部催化剂床层；

45、降低轻质烃联合加氢反应过程r210急冷氢气用量，抑制柴油组分的汽化，方法之一是将富含石脑油组分贫柴油的轻质烃液kf21作为轻质烃联合加氢反应过程r210内部的上游催化剂床层之间的降温物流使用，既可以节省急冷氢气用量，还可以减少氢气循环过程热损失、降低循环氢系统规模，还可以降低轻质烃液kf21的预热终温，降低轻质烃液kf21的换热器投资，利于提高轻质烃联合加氢反应过程r210的下游催化剂床层中的液相流率，具有多重作用；

46、将部分轻质烃液kf21作为轻质烃联合加氢反应过程r210的中间进料的另一个目的是，既可以提高第一催化剂床层的氢油体积比、利于第一催化剂床层的温度控制，又可以实现易反应组分(如烯烃)的分批反应防止出现局部集中反应放热形成反应热点，还可以实现有机金属的分批加氢反应和产物硫化物多床层沉积，利于轻质烃联合加氢反应过程r210加氢催化剂床层温度控制，防止金属硫化物集中沉积导致加氢催化剂床层(通常是加氢保护剂床层)堵塞快速增加压降而缩短操作周期；

47、③降低轻质烃联合加氢反应过程r210急冷氢气用量，抑制柴油组分的汽化，方法之二就是设置轻质烃联合加氢反应过程r210中间产物的换热器，使用氢气或轻质烃液kf2或分馏塔tx重沸液，其中优选氢气或分馏塔tx重沸液，因为二者流量大，载热能力大；从加快轻质烃联合加氢反应过程r210的下游反应温度调整速度方面讲，最优者为使用氢气换热器；

48、该方法，既可以节省急冷氢气用量，还可以减少氢气循环过程热损失、降低循环氢系统规模，还可以增加分馏塔tx的重沸热量，也利于提高轻质烃联合加氢反应过程r210的下游催化剂床层中的液相流率，具有多重作用；

49、④在轻质烃联合加氢反应过程r210加氢处理生成油的分馏过程u230使用分馏塔tx，在分离液化气组分与石脑油组分的分馏塔tx和/或分离轻石脑油组分与重石脑油组分的分馏塔tx和/或分离石脑油组分与柴油组分的分馏塔tx的进料加热器和/或中间重沸器和/或塔底重沸器的热源，可以选择基于热高压分离气s1-v的轻质烃联合加氢反应过程r210进料、轻质烃联合加氢反应过程r210的中间产物、轻质烃联合加氢反应过程r210的最终产物，特别是，轻质烃联合加氢反应过程r210加氢处理反应产物分离过程采用热高分流程和用分馏塔tx的中间重沸器回收所述热量的组合方法，可提高轻质烃联合加氢反应过程r210反应热回收过程效率：提高热量回收率、降低换热器投资、事故状态下用作安全急冷油系统。

50、⑤用热高分气的洗涤精馏系统将热高分气中的部分重柴油组分、蜡油组分冷凝分离为富洗涤油，降压后富洗涤油被降压后热高分油加热使得至少一部分柴油组分汽化后进入闪蒸汽洗涤精馏系统，冷凝并进入分离出的轻质烃液kf2中，构成组合式柴油组分与蜡油组分的分馏、循环系统，可实现尽可能多的热高分气中柴油组分的加氢处理。

51、碳氢料上流加氢反应流出物r1p和轻质烃联合加氢反应过程r210构成的组合工艺属于现有工艺，但是本发明的优化操作模式未见报道，而这些正是本发明的目标。

52、本发明的目的在于提出碳氢料上流加氢反应流出物中轻质烃组分的加氢方法。

技术实现思路

1、本发明碳氢料上流加氢反应流出物中轻质烃组分的加氢方法，其特征在于包含以下步骤：

2、⑴在碳氢料上流加氢反应过程r1，使用加氢反应器re10x，加氢反应器re10x至少包含一台上流式膨胀床加氢反应器re10k，加氢反应器re10x数量多于1台且串联操作时，以碳氢料r1f的加工过程正流向为基准，流程最下游的加氢反应器re109为上流式膨胀床加氢反应器；

3、碳氢料r1f，是含碳元素和氢元素的物料，由液态碳氢料r1fl和存在或不存在的固体颗粒碳氢料r1fs组成；

4、在碳氢料上流加氢反应过程r1，在存在氢气、液相烃同时存在或不存在固体颗粒的混相物料条件下，至少含有碳元素和氢元素的碳氢料r1f进入碳氢料上流加氢反应过程r1进行碳氢料上流加氢反应r1r得到碳氢料上流加氢反应产物base-r1p；

5、碳氢料上流加氢反应产物base-r1p，为含有氢气、液相烃同时包含或不包含固体颗粒的混相物料；

6、基于碳氢料上流加氢反应产物base-r1p的含有氢气、液相烃同时含有或不含有固体颗粒的物料用作碳氢料上流加氢反应流出物r1p；

7、碳氢料上流加氢反应r1r，包含至少一部分液态碳氢料r1fl的加氢精制反应，包含或不包含至少一部分液态碳氢料r1fl的加氢热裂化反应，包含或不包含至少一部分固态物料r1fs的生产常规液态烃的加氢热裂化反应；

8、碳氢料上流加氢反应过程r1，使用或不使用催化剂r1c；

9、碳氢料上流加氢反应流出物r1p，以1路或2路或多路物料的形式出现；

10、碳氢料上流加氢反应产物base-r1p，含有或不含有常规沸点高于530℃的烃组分；

11、⑵在热高压分离过程s1，基于碳氢料上流加氢反应流出物r1p的气液混相物流r1px分离为主要由常规液态烃组成的热高压分离油s1-l和含有氢气、石脑油组分、柴油组分、蜡油组分、包含或不包含渣油组分、包含或不包含固体颗粒的热高压分离气s1-v；

12、在热高压分离过程s1，包含热高压闪蒸过程s11、包含或不包含热高压闪蒸气洗涤分离过程s12，包含或不包含热高压闪蒸油的气提过程s13；

13、在热高压闪蒸过程s11，气液混相物流r1px闪蒸分离为主要由常规液态烃组成的热高压闪蒸油s11-l和热高压闪蒸气s11-v；

14、使用热高压闪蒸气洗涤分离过程s12时，基于热高压闪蒸气s11-v的气相物流与洗涤油s12-sl01至少发生一次接触，分离为热高压闪蒸气洗涤分离油s12-l和热高压闪蒸气洗涤分离气s12-v；

15、使用热高压闪蒸油的气提过程s13时，基于热高压闪蒸油s11-l的液相物流与富氢气气提气s13-bv01至少发生一次接触，分离为热高压提余油s13-l和热高压提出气s13-v；

16、基于热高压闪蒸气s11-v和/或热高压闪蒸气洗涤分离气s12-v和/或热高压提出气s13-v的物流作为热高压分离气s1-v；

17、基于热高压闪蒸油s11-l和/或热高压闪蒸气洗涤分离油s12-l和/或热高压提余油s13-l的物流，用作热高压分离油s1-l，热高压分离油s1-l至少包含基于热高压闪蒸油s11-l的物流；

18、⑶在热高压闪蒸油s11-l分离过程k100，基于降压后热高压分离油s1-l的物流s1-lx闪蒸分离出至少包含一部分柴油组分的蒸汽s11-l1x-v，基于蒸汽s11-l1x-v的物流冷凝后分离出轻质烃液kf2，至少一部分基于轻质烃液kf2的物流进入轻质烃联合加氢反应过程r210进行加氢反应，基于轻质烃液kf2的物流经过轻质烃联合加氢反应过程r210生成的加氢转化物的最高沸点烃组分适合于作为柴油组分；

19、⑷在热高压分离气处理过程um200，设置脱蜡油组分过程u210、轻质烃联合加氢反应过程r210、后高压分离过程u220、分馏过程u230；

20、①在脱蜡油组分过程u210，一部分基于轻质烃液kf2的物流作为洗涤油与基于热高压分离气s1-v的包含蜡油组分的含气相的物流s1-v1进行接触，冷凝和/或吸收物流s1-v1的气相中的蜡油组分，形成脱蜡油组分过程底油u210-bl、脱蜡油组分过程排气u210-tv；

21、脱蜡油组分过程排气u210-tv，包含氢气、常规气体烃、石脑油组分、柴油组分；

22、脱蜡油组分过程底油u210-bl，包含柴油组分、蜡油组分；

23、至少一部分基于脱蜡油组分过程排气u210-tv的物流进入轻质烃联合加氢反应过程r210进行加氢反应，生成的加氢转化物的最高沸点烃组分适合于作为柴油组分；

24、②在轻质烃联合加氢反应过程r210，基于脱蜡油组分过程排气u210-tv的物流，进入轻质烃联合加氢反应过程r210转化为轻质烃联合加氢反应流出物r210p；

25、存在的其它基于轻质烃液kf2的物流进入轻质烃联合加氢反应过程r210进行加氢反应；

26、有或没有来自碳氢料上流加氢反应流出物r1p之外的包含柴油和/或石脑油组分的物流进入轻质烃联合加氢反应过程r210进行加氢反应；

27、轻质烃联合加氢反应过程r210的操作方式，使得轻质烃联合加氢反应流出物r210p中最高沸点烃组分适合于作为柴油组分；

28、轻质烃联合加氢反应过程r210，使用层状加氢催化剂床层r210cb；

29、加氢催化剂床层r210cb的物流处于滴流床操作状态；

30、③在后高压分离过程u220，基于轻质烃联合加氢反应流出物r210p的物流u220-f，分离出主要由常规液态烃组成的后高分油u220-l和后高分气u220-v；

31、后高压分离过程u220，设置冷高压分离过程s223；

32、在冷高压分离过程s223，基于轻质烃联合加氢反应流出物r210p的物流u220-f降温冷凝后分离出主要由常规液态烃组成的冷高分油s223-l和在体积上主要由氢气组成的冷高分气s223-v；

33、基于冷高分油s223-l和/或其它存在的冷凝油的物流作为后高分油u220-l；

34、基于冷高分气s223-v的物流作为后高分气u220-v；

35、当物流u220-f含有氨气时，使用或不使用洗涤水洗涤冷高分气s223-v或产生冷高分气s223-v的上游物流，产生冷高分酸性水物流s223-w；

36、④在分馏过程u230，基于后高分油u220-l的物流使用分馏塔tx分离烃组分，得到富含液化气组分烃物流和/或富含石脑油组分烃物流和/或富含柴油组分烃物流；

37、所述分馏塔tx，包含分馏过程u230使用的任意一台分馏塔或全部分馏塔；

38、轻质烃联合加氢反应过程r210，操作方式选自下列方式中的一种或几种的组合：

39、①在轻质烃联合加氢反应过程r210，全部烃进料进入第一加氢催化剂床层入口，串联经过加氢保护催化剂床层、前加氢精制催化剂床层、后加氢精制催化剂床层；

40、加氢保护催化剂主要用于加氢脱金属反应，前加氢精制催化剂完成大部分烯烃加氢饱和反应，后加氢精制催化剂进行剩余的加氢精制反应；

41、②在轻质烃联合加氢反应过程r210，至少使用2路原料烃物流，第一路原料烃物流串联经过第一加氢保护催化剂床层r2101ca、第一前加氢精制催化剂床r2101cb后得到第一前加氢精制反应产物r2101cb-p；

42、第二路原料烃物流与第一前加氢精制反应产物r2101cb-p混合形成的物流，串联经过第二加氢保护催化剂床层r2102ca、第二前加氢精制催化剂床r2102cb后得到第二前加氢精制反应产物r2102cb-p；

43、第二前加氢精制反应产物r2102cb-p进入后加氢精制催化剂床层进行后加氢精制反应；

44、加氢保护催化剂主要用于加氢脱金属反应，前加氢精制催化剂完成大部分烯烃加氢饱和反应，后加氢精制催化剂进行剩余的加氢精制反应；

45、③存在的其它基于轻质烃液kf2的物流作为中间进料r210mf1，进入轻质烃联合加氢反应过程r210串联使用的加氢催化剂床层之间，与轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物混合后进入下游的加氢催化剂床层继续进行加氢反应；

46、④有或没有来自碳氢料上流加氢反应流出物r1p之外的包含柴油和/或石脑油组分的物流作为中间进料r210mf2，进入轻质烃联合加氢反应过程r210串联使用的加氢催化剂床层之间，与轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物混合后进入下游的加氢催化剂床层继续进行加氢反应；

47、⑤轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物，经过换热器与氢气物流换热降温得到降温后的轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物进入下游的加氢催化剂床层继续进行加氢反应；

48、⑥轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物，经过换热器与分馏塔tx进料换热降温得到降温后的轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物进入下游的加氢催化剂床层继续进行加氢反应；

49、⑦轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物，经过换热器与分馏塔tx中间重沸液换热降温得到降温后的轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物进入下游的加氢催化剂床层继续进行加氢反应；

50、⑧轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物，经过换热器与分馏塔tx塔底重沸液换热降温得到降温后的轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物进入下游的加氢催化剂床层继续进行加氢反应；

51、⑨分馏塔tx的物流u210-lx进料口以下的位置，设置烃液重沸器tx-r，烃液重沸器tx-r为塔底重沸器tx-rb和/或中间重沸器tx-mrb；

52、至少1台烃液重沸器tx-r的热源是轻质烃联合加氢反应流出物r210p和/或轻质烃组分加氢反应进料r210f；

53、⑩通过提高脱氨气的后高分气u220-v循环通过轻质烃联合加氢反应过程r210的数量，控制轻质烃联合加氢反应过程r210的气相中氨气的浓度低于0.35体积％。

54、本发明，通常，⑷在热高压分离气处理过程um200，在后高压分离过程u220，设置热高压分离过程s221、冷高压分离过程s223；

55、在热高压分离过程s221，基于轻质烃联合加氢反应流出物r210p的物流um200-f降温冷凝后分离出主要由常规液态烃组成的热高分油s221-l和在体积上主要由氢气组成的热高分气s221-v；

56、在冷高压分离过程s223，基于热高分气s221-v的物流降温冷凝后分离出主要由常规液态烃组成的冷高分油s223-l和在体积上主要由氢气组成的冷高分气s223-v；

57、基于热高分油s221-l和/或冷高分油s223-l的物流作为后高分油u220-l；

58、基于冷高分气s223-v的物流作为后高分气u220-v。

59、本发明，根据需要，⑷在热高压分离气处理过程um200，至少一部分基于热高分油s221-l的物流，可以作为循环油s221-tor210进入轻质烃联合加氢反应过程r210，以提高轻质烃联合加氢反应过程r210的液相分率。

60、本发明，⑷热高压分离气处理过程um200的操作条件为：

61、②轻质烃联合加氢反应过程r210可以使用至少2路烃进料：上游烃进料r210mf1、中间烃进料r210mfx，中间烃进料r210mfx中常规液体烃中的柴油组分的重量比例低于上游烃进料r210mf1中常规液体烃中的柴油组分的重量比例至少10％，中间烃进料r210mfx中常规液态烃的85重量％的馏出点温度低于上游烃进料r210mf1中常规液态烃的85重量％的馏出点温度至少15℃。

62、本发明，通常，⑷在热高压分离气处理过程um200，①脱蜡油组分过程u210包含热高压分离气s1-v的降温分离过程u210s、分离气洗涤过程u210wt；

63、在降温分离过程u210s，基于热高压分离气s1-v的物流冷凝冷却降温后分离为降温分离气u210s-v、降温分离液u210s-l；

64、在洗涤过程u210wt，基于降温分离气u210s-v的气体与洗涤油完成多次逆流接触后，分离为洗涤后气u210wt-v、富洗涤油u210wt-l；洗涤油的最高沸点烃组分适合于作为柴油组分；

65、⑶在热高压闪蒸油s11-l分离过程k100，至少一部分降温分离液u210s-l和/或至少一部分富洗涤油u210wt–l与基于降压后热高压闪蒸油s11-l的物流接触，降温分离液u210s-l和/或富洗涤油u210wt–l闪蒸分离出至少包含一部分柴油组分的蒸汽22-v，基于蒸汽22-v的物流冷凝后进入轻质烃液kf2中。

66、本发明，⑷热高压分离气处理过程um200的操作条件为：

67、②轻质烃联合加氢反应过程r210的加氢催化剂床层r210cb处于滴流床操作状态，加氢催化剂床层r210cb中物流的常规液态烃组分的液相重量分率，可以选自下列中的一种；

68、①8.0～15.0重量％；

69、②15.0～22.0重量％；

70、③22.0～29.0重量％；

71、④29.0～36.0重量％；

72、⑤大于36.0重量％。

73、本发明，⑷热高压分离气处理过程um200的操作条件为：

74、②轻质烃联合加氢反应过程r210注急冷氢气形成的加氢催化剂床层间的中间反应产物的温度降低幅度，占全部轻质烃联合加氢反应过程r210的加氢催化剂床层间的中间反应产物的温度降低幅度的比例，可以选自下列中的一种；

75、①0.0～5.0％；

76、②5.0～10.0％；

77、③10.0～15.0％；

78、④15.0～20.0％；

79、⑤20.0～35.0％。

80、本发明，⑴所述上流式膨胀床加氢反应器，可以选自下列中的一种；

81、①沸腾床加氢反应器；

82、②悬浮床加氢反应器；

83、③沸腾床、悬浮床组合床加氢反应器。

84、本发明，⑴碳氢料上流加氢反应过程r1的碳氢料r1f，可以选自下列中的一种；

85、①煤浆；

86、②含常规沸点高于350℃常规液体烃的烃油；

87、③含常规沸点高于540℃常规液体烃的烃油；

88、④含常规沸点高于540℃常规液体烃且含有沥青质的重油。

89、本发明，⑴在碳氢料上流加氢反应过程r1，可以选自下列中的一种；

90、①煤浆加氢直接液化反应过程；

91、②煤浆加氢直接液化反应过程配套的生产供氢溶剂油的煤液化油加氢稳定反应过程；

92、③含常规沸点高于540℃的重油的沸腾床加氢裂化反应过程；

93、④含减压渣油组分的重油的悬浮床加氢裂化反应过程；

94、⑤含减压渣油组分的重油的沸腾床、悬浮床组合床加氢裂化反应过程。

95、本发明，通常，⑴碳氢料上流加氢反应过程r1操作条件为：压力为8～25mpag、温度为330～480℃，以碳氢料r1f在操作状态下的液相体积流率计算的反应时间为0.25～10.0小时，气液体积比为50～3000nm3/t，新鲜进料中常规沸点高于530℃的碳氢料的裂化转化率为10～99重量％。

96、本发明，通常，⑵热高压分离过程s1的操作条件为：压力为8～25mpag、温度为390～450℃。

97、本发明，通常，⑶热高压闪蒸油s11-l分离过程k100，包含热低压闪蒸过程k110、热低压闪蒸气洗涤分馏过程k120、降压闪蒸过程k121、热降压闪蒸油的减压分馏过程k130；

98、在热低压闪蒸过程k110，基于热高压闪蒸油s11-l的物流降压后分离为热低压闪蒸气k110-v、热低压闪蒸油k110-l；

99、在降压闪蒸过程k121，基于热低压闪蒸油k110-l的物流降压后分离为热降压闪蒸气k121-v、热降压闪蒸油k121-l；

100、热低压闪蒸过程k110的操作条件为：压力为0.05～8.00mpag、温度为330～440℃；

101、热低压闪蒸气洗涤分馏过程k120的操作条件为：压力为0.05～0.80mpag；

102、降压闪蒸过程k121的操作条件为：压力为0.05～0.80mpag；

103、热降压闪蒸油的减压分馏过程k130的操作条件为：热降压闪蒸油的闪蒸过程的操作压力为-0.097mpag～-0.093mpag。

104、本发明，⑶在热高压闪蒸油s11-l分离过程k100，得到主要由常规沸点高于500℃的常规液体烃组成的分离过程k100底油；

105、至少一部分分离过程k100底油可以作为循环油k100-tor1返回碳氢料上流加氢反应过程r1循环反应。

106、本发明，⑶在热高压闪蒸油s11-l分离过程k100，循环油k100-tor1的重量流率与碳氢料上流加氢反应过程r1新鲜碳氢料的重量流率比值，可以选自下列中的一种：

107、①0.10～0.30；

108、②0.30～0.60；

109、③0.60～0.90；

110、④0.90～1.50；

111、⑤1.50～2.20。

112、本发明，通常，⑷热高压分离气处理过程um200的操作条件为：

113、②轻质烃联合加氢反应过程r210的操作条件为：压力为8～25mpag、温度为270～400℃，气液体积比为700～3000nm3/t，轻质烃联合加氢反应流出物r210p中常规液体烃的有机硫含量低于5ppm，轻质烃联合加氢反应流出物r210p中常规液体烃的有机氮含量低于10ppm；

114、轻质烃联合加氢反应过程r210的加氢催化剂床层r210cb处于滴流床操作状态，加氢催化剂床层r210cb中物流的常规液态烃组分的液相重量分率大于15.0重量％；

115、④在分馏过程u230，基于后高分油u220-l的物流使用分馏塔tx分离烃组分，得到富含液化气组分烃物流和/或富含石脑油组分烃物流和/或富含柴油组分烃物流；

116、轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物和/或最终反应产物，经过分馏塔tx使用的中间重沸器和/或塔底重沸器向分馏塔tx提供重沸热；中间重沸器和/或塔底重沸器的传热过程，重沸器放热端的进料热物流温度高出重沸器吸热端的冷物流排料温度的温度差为50～120℃。

117、本发明，通常，⑷热高压分离气处理过程um200的操作条件为：

118、④轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物和/或最终反应产物，经过分馏塔tx使用的中间重沸器和/或塔底重沸器向分馏塔tx提供重沸热量；

119、轻质烃联合加氢反应过程r210的中间反应产物和/或最终反应产物，经过分馏塔tx使用的中间重沸器和/或塔底重沸器向分馏塔tx提供的重沸热量，占分馏塔tx使用的全部重沸器的总热量的比例，可以选自下列中的一种；

120、①50.0～60.0％；

121、②60.0～70.0％；

122、③70.0～80.0％；

123、④80.0～90.0％；

124、⑤90.0～100.0％。

125、本发明，轻质烃联合加氢反应过程r210为加氢精制反应过程，轻质烃联合加氢反应过程r210分为串联操作的上游加氢精制反应过程r210a、下游加氢精制反应过程r210b；

126、根据加氢精制反应进程，分步注入不同碳数的原料烃，方式可以选自下述中的一种或几种：

127、①主要由常规沸点为0～100℃烃组成的轻石脑油进入下游加氢精制反应过程r210b的后半程反应过程；

128、②主要由常规沸点为100～170℃烃组成的重石脑油进入下游加氢精制反应过程r210b的起始反应过程；

129、③主要由常规沸点为170～275℃烃组成的轻柴油进入上游加氢精制反应过程r210a的后半程反应过程；

130、④主要由常规沸点为270～350℃烃组成的重柴油进入上游加氢精制反应过程r210a的起始反应过程。

131、本发明，通过提高脱氨气的后高分气u220-v循环通过轻质烃联合加氢反应过程r210的数量，可以控制轻质烃联合加氢反应过程r210的气相中氨气的体积浓度，使其选自下列中的一种；

132、①0.25～0.35体积％；

133、②0.15～0.25体积％；

134、③小于0.15体积％。