一种粉液混合装置的制作方法

本发明涉及混合设备，特别是涉及一种粉液混合装置。

背景技术：

1、粉体和液体混合分散在化工业中场景应用广泛，随着现在洁净生产车间的推广和适应绿色减排等环保的各项要求，在粉液混合生产过程中需要快速分离粉体中含有的气体，而气体中包含大量没有与液体混合的粉尘（粉体），需要消除在生产过程中由于粉尘和气体带来的不利影响。

2、而目前常用的解决办法有两种，一是，在粉尘产生的部位设置排气口与过滤装置（常见的是用布袋或者烧结滤芯作为过滤装置），但是因工厂产品的要求提高，粉尘（粉体）粒径越来越小，很多采用纳米材料，这使得过滤器的过滤精度不断提高才能满足过滤要求，但这样则会导致排气的效率下降，而且混合场景中残留的气压对后续的生产产生不利影响，容易使得混合料中出现气泡；二是，在粉尘产生的部位设置集尘仓，然后经除尘风管接入除尘器，将粉尘全部抽离生产现场达到消除粉尘的效果，但抽出的粉尘较多，需要定期频繁清理除尘器中堆积的粉尘，因为要达到除尘效果就得保持大风量和大功率的抽风，除尘器需选用较大功率和较大积粉斗的设置，造成粉体原料的浪费、采购除尘器成本和后期维护使用成本高的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种粉液混合装置，实现粉体液体连续化混合搅拌生产，实现粉气分离，且分离后的粉体自动回用。

2、为了实现上述目的，本发明提供了一种粉液混合装置，包括粉液初混机、粉气分离器和粉液强混机，所述粉液初混机上设有初混进料口、初混出料口和排气口，所述粉液初混机将通过所述初混进料口送入的液体与粉体进行初步混合，所述粉气分离器设有进气口、出气口和排粉口，所述排气口通过排气管道与所述进气口连接，所述粉液强混机设有强混进料口、回粉口和强混排料口，所述粉气分离器将含有粉体的气体进行粉气分离且分离后的粉体通过所述排粉口送入所述回粉口同时分离后的气体通过所述出气口排出，所述初混出料口与所述强混进料口连接，所述排粉口与所述回粉口连接，所述粉液强混机能将所述初混出料口送入的粉液混合料与所述回粉口送入的粉体进行混合。

3、作为本发明优选的方案，所述粉液初混机包括初混壳体、设置在所述初混壳体的内腔的输送混合轴和用于驱动所述输送混合轴转动的初混驱动器，所述输送混合轴包括沿出料方向依次设置的输送混合段和排气段，所述输送混合段的螺旋叶片的旋向与所述排气段的螺旋叶片的旋向相反，所述初混出料口和所述排气口沿所述粉液初混机的出料方向依次设置在所述初混壳体的末端，所述初混出料口位于所述输送混合段的末端的下方，所述初混壳体架设所述粉液强混机上，且所述初混出料口与所述强混进料口对接连接。

4、作为本发明优选的方案，所述输送混合段包括多段输送段，多段所述输送段的螺距沿出料方向逐级减小。

5、作为本发明优选的方案，所述初混壳体内设有两个所述输送混合轴，所述初混驱动器包括初混电机和初混齿轮箱，所述初混电机的输出轴与所述初混齿轮箱的输入端连接，所述初混齿轮箱的输出端与两个所述输送混合轴连接并带动两个所述输送混合轴相向转动；所述粉液强混机包括混合壳体、混合螺杆轴、混合电机和混合齿轮箱，所述混合螺杆轴设有两个，所述混合电机的输出轴与所述混合齿轮箱的输入端连接，所述混合齿轮箱的输出端与两个所述混合螺杆轴连接并带动两个所述混合螺杆轴在所述混合壳体的内腔内同向转动。

6、作为本发明优选的方案，所述初混进料口包括初混进粉口和初混进液口，所述初混进粉口和所述初混进液口均设置在所述初混壳体的首端顶面，所述初混进粉口上设有进粉斗，所述进粉斗上设有多个加粉口。

7、作为本发明优选的方案，所述回粉口与所述强混进料口沿所述粉液强混机的出料方向依次设置在所述混合壳体的首端顶面，所述初混进粉口与所述初混进液口沿所述粉液初混机的出料方向依次设置在所述初混壳体的顶面。

8、作为本发明优选的方案，所述粉气分离器包括筒体和出气管，所述筒体的筒径自上而下逐渐缩小，所述进气口连接在所述筒体的上部侧壁上，且所述进气口与所述筒体的圆周方向相切，所述出气管设置在所述筒体的顶部且伸入所述筒体的内腔中部，所述出气口位于所述出气管的顶部，所述出气管的底端位置低于所述进气口的位置，所述排粉口设置在所述筒体的底部。

9、作为本发明优选的方案，所述出气管的底部管口呈倒锥形。

10、作为本发明优选的方案，所述出气管竖直设置在所述筒体的中央。

11、作为本发明优选的方案，所述出气口连接负压排风除尘系统。

12、本发明实施例一种粉液混合装置与现有技术相比，其有益效果在于：

13、本发明在粉液初混机实现粉体和液体的初次混合形成粉液混合料，粉液初混机将粉液混合料送入粉液强混机进行二次混合，大大提升粉液混合分散效果，同时粉液初混机在混合过程产生的含有粉体的气体能从排气口排出至粉气分离器内进行粉气分离，分离出来的粉体通过排粉口与粉液强混机的回粉口回流至粉液强混机内部继续参与粉液混合料混合，分离后的气体通过出气口排出，避免粉体随着气体排出导致原料浪费，使得排出的气体含粉量大大下降，减少后续人工清理后端除尘设备的次数，粉气分离器能够平衡粉液初混机内部气压，有利于降低对粉液混合装置密封结构的设计要求，而且无需在粉气产生处设置过滤器；可见，本发明能够实现粉体液体连续化混合搅拌生产，同步实现粉气分离，分离后的粉体自动回用，减少原料的浪费，并减少粉尘外溢。

技术特征：

1.一种粉液混合装置，其特征在于，包括粉液初混机、粉气分离器和粉液强混机，所述粉液初混机上设有初混进料口、初混出料口和排气口，所述粉液初混机将通过所述初混进料口送入的液体与粉体进行初步混合，所述粉气分离器设有进气口、出气口和排粉口，所述排气口通过排气管道与所述进气口连接，所述粉液强混机设有强混进料口、回粉口和强混排料口，所述粉气分离器将含有粉体的气体进行粉气分离且分离后的粉体通过所述排粉口送入所述回粉口同时分离后的气体通过所述出气口排出，所述初混出料口与所述强混进料口连接，所述排粉口与所述回粉口连接，所述粉液强混机能将所述初混出料口送入的粉液混合料与所述回粉口送入的粉体进行混合。

2.如权利要求1所述的粉液混合装置，其特征在于，所述粉液初混机包括初混壳体、设置在所述初混壳体的内腔的输送混合轴和用于驱动所述输送混合轴转动的初混驱动器，所述输送混合轴包括沿出料方向依次设置的输送混合段和排气段，所述输送混合段的螺旋叶片的旋向与所述排气段的螺旋叶片的旋向相反，所述初混出料口和所述排气口沿所述粉液初混机的出料方向依次设置在所述初混壳体的末端，所述初混出料口位于所述输送混合段的末端的下方，所述初混壳体架设所述粉液强混机上，且所述初混出料口与所述强混进料口对接连接。

3.如权利要求2所述的粉液混合装置，其特征在于，所述输送混合段包括多段输送段，多段所述输送段的螺距沿出料方向逐级减小。

4.如权利要求2所述的粉液混合装置，其特征在于，所述初混壳体内设有两个所述输送混合轴，所述初混驱动器包括初混电机和初混齿轮箱，所述初混电机的输出轴与所述初混齿轮箱的输入端连接，所述初混齿轮箱的输出端与两个所述输送混合轴连接并带动两个所述输送混合轴相向转动；所述粉液强混机包括混合壳体、混合螺杆轴、混合电机和混合齿轮箱，所述混合螺杆轴设有两个，所述混合电机的输出轴与所述混合齿轮箱的输入端连接，所述混合齿轮箱的输出端与两个所述混合螺杆轴连接并带动两个所述混合螺杆轴在所述混合壳体的内腔内同向转动。

5.如权利要求4所述的粉液混合装置，其特征在于，所述初混进料口包括初混进粉口和初混进液口，所述初混进粉口和所述初混进液口均设置在所述初混壳体的首端顶面，所述初混进粉口上设有进粉斗，所述进粉斗上设有多个加粉口。

6.如权利要求5所述的粉液混合装置，其特征在于，所述回粉口与所述强混进料口沿所述粉液强混机的出料方向依次设置在所述混合壳体的首端顶面，所述初混进粉口与所述初混进液口沿所述粉液初混机的出料方向依次设置在所述初混壳体的顶面。

7.如权利要求1所述的粉液混合装置，其特征在于，所述粉气分离器包括筒体和出气管，所述筒体的筒径自上而下逐渐缩小，所述进气口连接在所述筒体的上部侧壁上，且所述进气口与所述筒体的圆周方向相切，所述出气管设置在所述筒体的顶部且伸入所述筒体的内腔中部，所述出气口位于所述出气管的顶部，所述出气管的底端位置低于所述进气口的位置，所述排粉口设置在所述筒体的底部。

8.如权利要求7所述的粉液混合装置，其特征在于，所述出气管的底部管口呈倒锥形。

9.如权利要求7所述的粉液混合装置，其特征在于，所述出气管竖直设置在所述筒体的中央。

10.如权利要求1~9任一项所述的粉液混合装置，其特征在于，所述出气口连接负压排风除尘系统。

技术总结本发明涉及混合设备技术领域，公开了一种粉液混合装置，粉液初混机上设有初混进料口、初混出料口和排气口，粉液初混机将通过初混进料口送入的液体与粉体进行初步混合，粉气分离器设有进气口、出气口和排粉口，排气口通过排气管道与进气口连接，粉液强混机设有强混进料口、回粉口和强混排料口，粉气分离器将含有粉体的气体进行粉气分离且分离后的粉体通过排粉口送入回粉口同时分离后的气体通过出气口排出，初混出料口与强混进料口连接，排粉口与回粉口连接，粉液强混机能将初混出料口送入的粉液混合料与回粉口送入的粉体进行混合；本发明实现粉体液体连续化混合搅拌生产，同步实现粉气分离，且分离后的粉体能自动回用。技术研发人员：刘祥达,许垂康,成子乔,程俊杰受保护的技术使用者：广东维品承科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/11/18