电容器的制作方法

本技术涉及电容器防爆，特别是指一种电容器。

背景技术：

1、随着电子电力技术的快速发展，金属化薄膜电容器在工业控制、新能源、汽车电子、轨道交通、电网等技术领域的应用也越来越广泛，同时电容器的失效安全性问题也日益突出。

2、现有电容器因制造工艺、工作环境、通风不良等因素而产生工作异常时，其内部可能产生过量气体，当内部气压过大时将导致电容器鼓胀爆炸。而现有的防爆设计一般是在电容器上设置防爆块：防爆块位于电容器的内芯与其盖板之间，并设置有通孔和气孔；电容器的引出端子装配在盖板上并穿过防爆块的通孔，实现与装在防爆块上焊接铜片一面的防爆焊点焊接，且焊接铜片的另一面与电容器的内芯电连接。当电容器工作异常而产生过量气体时，其内压不断增大，导致铝制的盖板变形，当盖板的变形量达到一定程度时将带动引出端子拉脱防爆焊点从而形成开路，进而阻止电容器产生更多的气体，达到电容器防爆的效果。

3、但是，目前的防爆块设计存在安全隐患，其原因在于防爆块的焊接铜片与电容器内部连接线进行焊接时，焊锡容易流入焊接铜片与防爆块的接触面，即面向引出端子的一面，可能导致焊接铜片与防爆块、引出端子之间的结合力增大，需要更大的气压才能拉脱防爆焊点，电容器失效时容易发生防爆不及时的问题。

技术实现思路

1、本实用新型的目的在于提供一种电容器，解决现有技术中存在的问题，在电容器的组装过程中防止焊接铜片与连接线焊接时的流锡现象。

2、为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

3、一种电容器，包括防爆块、盖板、焊接铜片和引出端子；所述防爆块固定安装在电容器的外壳内，其上设置有气孔和通孔；所述盖板密封所述外壳的开口；所述焊接铜片安装在所述防爆块背向所述盖板的一面并遮盖所述通孔，其两侧均设置有凸缘，所述凸缘的两端延伸至所述焊接铜片的两端；所述引出端子安装在所述盖板上，其内侧端部穿设于所述通孔并与所述焊接铜片焊接。

4、所述焊接铜片的两端分别通过一个实心铆钉铆接在防爆块上。

5、优选地，所述实心铆钉为半圆头铆钉、平锥头铆钉、沉头铆钉或平头铆钉。

6、优选地，所述焊接铜片的两端均设置有供所述实心铆钉穿过的穿孔。

7、所述防爆块背向所述盖板的一面设置有与所述焊接铜片匹配的安装槽，所述通孔设置在所述安装槽的底壁中部；所述焊接铜片嵌设在所述安装槽内。

8、优选地，所述防爆块的每个安装槽的两侧均设置有所述气孔。

9、所述盖板背向所述防爆块的一面设置有安装座，所述引出端子安装在所述安装座上；所述安装座由绝缘材料制成。

10、所述的电容器还包括设置在所述外壳内的电容器内芯，所述电容器内芯通过连接线与所述焊接铜片电性连接。

11、采用上述技术方案后，本实用新型具有以下技术效果：

12、当组装电容器的过程中在焊接铜片的焊接点焊接时，由于焊接铜片的两侧均设置了翘起的凸缘，焊锡无法通过边缘流入焊接铜片与防爆块的间隙，即无法流向焊接铜片面向防爆块的一面，从而可以防止焊接铜片与防爆块、引出端子之间的结合力非必要地增大，确保产品的防爆性能；对于生产流程而言，只需对焊接铜片进行加工处理，其余配件、工序不做改变，生产成本得到控制。

技术特征：

1.一种电容器，其特征在于：

2.如权利要求1所述的电容器，其特征在于：

3.如权利要求2所述的电容器，其特征在于：

4.如权利要求2所述的电容器，其特征在于：

5.如权利要求1所述的电容器，其特征在于：

6.如权利要求5所述的电容器，其特征在于：

7.如权利要求1所述的电容器，其特征在于：

8.如权利要求1所述的电容器，其特征在于：

技术总结本技术公开一种电容器，包括防爆块、盖板、焊接铜片和引出端子；防爆块固定安装在电容器的外壳内，其上设置有气孔和通孔；盖板密封外壳的开口；焊接铜片安装在防爆块背向盖板的一面并遮盖通孔，其两侧均设置有凸缘，凸缘的两端延伸至焊接铜片的两端；引出端子安装在盖板上，其内侧端部穿设于通孔并与焊接铜片焊接。当组装电容器的过程中在焊接铜片的焊接点焊接时，由于焊接铜片的两侧均设置了翘起的凸缘，焊锡无法通过边缘流入焊接铜片与防爆块的间隙，即无法流向焊接铜片面向防爆块的一面，从而可以防止焊接铜片与防爆块、引出端子之间的结合力非必要地增大，确保产品的防爆性能。技术研发人员：张必强,伍德宏,苏君昊受保护的技术使用者：厦门法拉电子股份有限公司技术研发日：20240318技术公布日：2024/11/21