环保型海岛水性超纤绒面革及其制备工艺的制作方法

本发明涉及超纤革，具体涉及一种环保型海岛水性超纤绒面革及其制备工艺。

背景技术：

1、现有生产的超纤基布分为水性超纤基布和溶剂型超纤基布，相比于溶剂型超纤基布，水性超纤基布的制备方法更加的环保，并且用水替代了有机溶剂，大大的节约了成本。

2、目前，市场上多数的合成革采用溶剂型聚氨酯，溶剂型聚氨酯环保性差，在生产过程中有机溶剂挥发量大，不符合当今绿色环保的趋势。由于水性聚氨酯以水为分散介质，在生产过程中没有溶剂的挥发，对环境无污染，对生产车间的操作人员无健康危害，较为环保无害。同时，水性聚氨酯生产过程中没有异味，不易燃烧，加工过程安全可靠。随着人们生活品质的不断提高，水性聚氨酯越来越多的应用到合成革领域中。

3、随着技术的进步，目前市场上出现了以聚乙烯醇为海相的水溶性海岛纤维，将其作为无纺布，可以通过热水对纤维进行开纤处理。但是，水性聚氨酯为了加大与水的亲和性，在分子链中引入大量亲水基团，这些亲水基团使得含浸革在热水开纤过程中容易因亲水润胀，在热水开纤过程中，海岛纤维中的海相不断的抽出留下孔隙，而在轧辊机械力和溶剂热力的作用下，水性聚氨酯树脂不断填充孔隙，并粘附在超细纤维表面，致使超细纤维与聚氨酯树脂之间的离型结构最终被破坏，在完成减量后反而变得更加的板结。

技术实现思路

1、本发明的发明目的在于提供一种环保型海岛水性超纤绒面革及其制备工艺，它能够大大降低超细纤维与树脂之间的离型结构被破坏，保证高柔软度。

2、为实现上述发明目的，本发明采用的技术方案是：

3、环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，具体包括如下步骤：

4、s1、无纺布预处理：取定岛型海岛纤维无纺布依次浸入双醛型氧化海藻酸钠水溶液和多巴胺缓冲液，接着进行超声波交联，然后过烘箱烘干，得到多巴胺改性无纺布，在定岛型海岛纤维表面生成多巴胺交联膜；所述定岛型海岛超细纤维的海组分为水溶性聚合物而岛组分为水不溶性聚合物；

5、s2、制备多层基布：取水性聚氨酯丝网作为弹性中间层以及步骤s1的多巴胺改性无纺布作为上下夹层，三层复合后针刺形成多层基布；

6、s3、含浸水性聚氨酯浆料：将步骤s2的多层基布含浸水性聚氨酯浆料，二浸二轧，室温黏度为2000mpa·s～2500mpa•s，带液率为150％-200％；所述聚氨酯浆料的组分为水性聚氨酯、水溶性粉、消泡剂、流平剂、增稠剂和去离子水，固含量为25％-30％；

7、s4、固化：先在85℃～90℃中温烘至水份挥发率80％-85％，再在120℃～135℃高温烘干，得到微孔贝斯半成品；

8、s5、热水开纤：以温度为75℃-95℃的去离子水为介质进行减量处理30min-50min，然后烘干；

9、s6、揉软、磨革，得到海岛水性超纤绒面革。

10、优选地，所述步骤s1中的定岛型海岛纤维的细度为1.5dtex～6.5dtex，岛数为37岛。

11、优选地，所述步骤s1中的定岛型海岛纤维的海组分为水溶性聚酯wspet，岛组分为pet或pa6。

12、优选地，所述步骤s2中的针刺密度为600～800刺/cm2，多层基布的克重为250g/m2～450g/m2。

13、优选地，所述水溶性粉为聚合率为95％的水溶性丙烯酸低聚物。

14、优选地，所述步骤s3中的二轧压力依次为25kg/cm2～30kg/cm2和10kg/cm2～12kg/cm2。

15、优选地，所述步骤s5的减量处理具体为：将步骤s4的微孔贝斯半成品依次浸入不同的、温度递增的开纤槽中进行热水开纤，水温递增幅度为5℃-10℃，各开纤槽处理时间分别为10min±3min，且各开纤槽出口进行两道浸轧处理，压力均为2kg/cm2～4kg/cm2。

16、优选地，所述步骤s6的揉软出革速度4m/min-5m/min，温度设定为：第一区95℃-100℃，第二区120℃-125℃，第三区120℃-125℃，第四区125℃-135℃，第五区130℃-135℃。

17、优选地，所述步骤s6的磨革速度4m/min-5m/min，第一区间隙0.6mm-1.2mm，砂带250-350目；第二区间隙0.4mm-0.8mm，砂带350-500目。

18、本发明进一步提供一种采用上述制备工艺制得的环保型海岛水性超纤绒面革。

19、与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：

20、本发明海岛水性超纤绒面革制备工艺包括无纺布预处理、制备多层基布、含浸与固化以及热水开纤，在含浸与开纤过程中均采用水介质，生产过程环保。

21、本发明在含浸前对无纺布的定岛型海岛纤维进行表面改性，依次裹附了双醛型氧化海藻酸钠和多巴胺，借助超声波实现双醛型氧化海藻酸钠与多巴胺的氨基交联反应成膜并借助聚多巴胺的粘附特性裹附在海岛纤维表面得到多巴胺交联膜，一方面改善多巴胺交联膜的机械性能，另一方面增强多巴胺交联膜的抗水力和膜的完整性，协同配合开纤浸轧的轻压控制，大大降低水性聚氨酯浆料填充超细纤维间隙，热水开纤过程顺利且保持了超细纤维与水性聚氨酯树脂之间的离型结构，有力提升超纤革的柔软度。

22、另外，含浸过程中多巴胺交联膜表面的官能基团有助于促进水性聚氨酯浆料的渗透浸渍，填充在海岛纤维间隙，并有助于避免开纤后在多巴胺交联膜位置处出现空芯现象，保证超纤革的比压缩回弹率和折痕回复性能；水性聚氨酯浆料中的水溶性粉在开纤中也会随水介质溶解并形成微孔，透气性良好。

技术特征：

1.环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于，具体包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述步骤s1中的定岛型海岛纤维的细度为1.5dtex～6.5dtex，岛数为37岛。

3.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述步骤s1中的定岛型海岛纤维的海组分为水溶性聚酯wspet，岛组分为pet或pa6。

4.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述步骤s2中的针刺密度为600～800刺/cm2，多层基布的克重为250g/m2～450g/m2。

5.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述水溶性粉为聚合率为95％的水溶性丙烯酸低聚物。

6.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述步骤s3中的二轧压力依次为25kg/cm2～30kg/cm2和10kg/cm2～12kg/cm2。

7.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述步骤s5的减量处理具体为：将步骤s4的微孔贝斯半成品依次浸入不同的、温度递增的开纤槽中进行热水开纤，水温递增幅度为5℃-10℃，各开纤槽处理时间分别为10min±3min，且各开纤槽出口进行两道浸轧处理，压力均为2kg/cm2～4kg/cm2。

8.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述步骤s6的揉软出革速度4m/min-5m/min，温度设定为：第一区95℃-100℃，第二区120℃-125℃，第三区120℃-125℃，第四区125℃-135℃，第五区130℃-135℃。

9.根据权利要求1所述的环保型海岛水性超纤绒面革制备工艺，其特征在于：所述步骤s6的磨革速度4m/min-5m/min，第一区间隙0.6mm-1.2mm，砂带250-350目；第二区间隙0.4mm-0.8mm，砂带350-500目。

10.采用如权利要求1至9任一项所述的制备工艺制得的环保型海岛水性超纤绒面革。

技术总结本发明涉及涉及超纤革技术领域，具体涉及一种环保型海岛水性超纤绒面革及其制备工艺，制备工艺具体包括如下步骤：S1、无纺布预处理；S2、制备多层基布；S3、含浸水性聚氨酯浆料；S4、固化；S5、热水开纤；S6、揉软、磨革；步骤S1中取定岛型海岛纤维无纺布依次浸入双醛型氧化海藻酸钠水溶液和多巴胺缓冲液，接着进行超声波交联，然后过烘箱烘干，得到多巴胺改性无纺布，在定岛型海岛纤维表面生成多巴胺交联膜。本发明在含浸与开纤过程中均采用水介质，生产过程环保；大大降低水性聚氨酯浆料填充超细纤维间隙，热水开纤过程顺利且保持了超细纤维与水性聚氨酯树脂之间的离型结构，有力提升超纤革的柔软度。技术研发人员：李幼棉,蒋坤,李美婷,牛建民,杜飞虎受保护的技术使用者：福建极利新材料科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/12/2