物理榨油质量控制方法与流程

本发明涉及榨油，尤其是一种物理榨油质量控制方法。

背景技术：

1、花生油作为一种具有独特香味的油脂，在我国尤其是南方各省拥有广泛的消费群体和市场需求。然而，当前花生油的生产情况呈现出显著的差异性。

2、一方面，个体小作坊是花生油生产的重要组成部分，全国范围内约有5万多家此类作坊。这些小作坊主要依赖物理压榨方式进行生产，但受限于极传统的生产工艺和简陋的设备条件，生产过程简单，控制工序少，基本是炒制、压榨、过滤三个工序，质量控制高度依赖人工经验。因此，生产出的花生油产品往往难以达到国家二级标准，存在杂质、酸价、加热试验不合格以及黄曲霉毒素超标等问题，严重影响了产品的安全性和市场竞争力。

3、另一方面，大型生产企业则采用更为复杂的精炼工艺来生产花生油，这些企业生产所需原料的需求量大，原料来源复杂，质量控制相对困难，为确保成品油的品质及成本，通常会将物理压榨与化学溶剂浸出相结合，再经过脱酸、脱色、水洗、高温脱水、脱臭、化学脱磷脂等一系列精炼处理。尽管这种方法能够生产出质量合格的花生油，但过度的精炼处理却导致了花生油原有的色、香、味及营养物质的显著损失，同时增加了生产成本。此外，精炼过程中易产生缩水甘油酯和氯丙醇酯等致癌物物质，给消费者使用食用油带来安全风险。

4、在食用油的生产过程中，针对香味、杂质、脱磷脂及黄曲霉素等问题，传统大厂倾向于采用化学工艺进行处理。这些工艺虽然能够有效去除有害物质，但也可能引入新的风险。例如，酸碱法在处理黄曲霉毒素时，虽然能够降低其含量，但后续的高温脱臭步骤却可能产生缩水甘油酯和氯丙醇酯等致癌物。这些物质在人体内具有潜在的致癌风险，长期摄入可能对健康造成不利影响。

5、综上所述，当前花生油生产面临着传统小作坊工艺简陋、质量控制难以及大型企业生产成本高、产品营养损失和潜在健康风险等多重挑战。因此，探索更加高效、安全、环保的花生油生产工艺，对于提升产品质量、保障消费者健康具有重要意义。

技术实现思路

1、本发明的目的是提供一种物理榨油质量控制方法，这种方法可以解决现有的花生油生产工艺生产得到的产品品质难以达到国家花生油标准一级品质，及可能含有缩水甘油酯、黄曲霉素等有害物质的问题。

2、为了解决上述问题，本发明采用的技术方案是：这种物理榨油质量控制方法是将纯物理榨油获得的高温毛油及时经恒压抽油输送至冷却装置进行即时冷却，冷却得到的常温油液通过冷冻进行物理脱水脱磷脂处理，冷冻后的油液经恒压抽油后进行过滤，过滤得到的油液经恒压抽油后进行物理降解。

3、上述物理榨油质量控制方法的技术方案中，更具体的技术方案还可以是：油液在完成第一道过滤后，取油液样品进行在线加热检测，当油液样品加热至280℃发生变色时，需要对油液进行第二道过滤，不发生变色时，则直接进行后续的物理降解。

4、进一步的，在线加热检测为定时检测。

5、进一步的，过滤采用板式过滤机，需要进行第二道过滤时，调节过滤压力，使压力降低。

6、进一步的，冷冻后的油液温度达到10℃以下时后，停止冷冻并开始搅拌，搅拌时间控制在4小时以内。

7、进一步的，采用色差仪监测加热检测的油液样品是否变色，色差仪将变色信号发给控制器通过云服务器输送给远程监测终端。

8、进一步的，将设置在各个小油坊的黄曲霉素降解机和榨油设备运行后的各类生产信息通过通信模块发送到云服务器，云服务器将接收到的生产信息发送至远程监测端，实现实时数据采集、监测和处理。

9、进一步的，高温毛油依次通过蒸汽隔离蒸制、两道炒制、脱除苯并芘、物理压榨后获得。

10、进一步的，蒸汽隔离蒸制、两道炒制阶段均采用定时控制。

11、进一步的，第一道炒制的炒锅温度高于第二道炒制的炒锅温度。

12、由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：

13、1、本发明的质量控制完全依赖于纯物理工艺，从榨油到冷却、脱水脱磷脂、过滤及物理降解，生产全程无化学工艺，避免了传统生产中可能引入缩水甘油酯、黄曲霉素等有害化学物质，确保了花生油的天然纯净，有效提升了产品的品质，使其更容易达到甚至超越国家花生油标准的一级品质；还通过引入恒压抽油、即时冷却、冷冻处理、高效过滤和物理降解工序，确保了产品质量的稳定性和一致性；还简化了生产流程，显著提高了生产效率。

14、2、通过在线加热检测油液样品，可以及时发现油液中可能存在的杂质或不稳定成分，进行第二道过滤可以有效去除这些不良成分，从而提高油品的纯净度和稳定性，确保每批次油液的质量都达到统一标准。

15、3、定时检测可以及时发现油液中的潜在问题，通过及时采取措施，可以有效预防产品质量问题的发生，确保油液质量符合标准。

16、4、进行第二道过滤时降低压力，可避免过高压力导致油液流速过快，使得部分杂质未能充分与过滤介质接触就被冲走，从而降低过滤效率。降低压力有助于使油液在过滤介质中停留更长时间，提高过滤效果，确保油液的纯净度，还可避免压力过大导致滤纸破裂。

17、5、当油液温度降至8℃以下时，大部分水分已处于絮状状态，为后续的搅拌、脱水过程创造了有利条件；磷脂和胶质是油液中的杂质，它们在低温的缓慢搅拌下可能更容易与油液分离。通过冷冻处理，这些杂质可能会形成较大的颗粒或凝聚体，从而更容易被后续的过滤步骤去除；冷冻时间和温度的控制有助于优化脱磷脂和脱胶质的效果，确保在尽可能短的时间内达到最佳的分离效果，还有助于减少油液中的氧化反应和酶促反应，从而保持油液的品质。

18、6、采用色差仪能够实时监测油液样品在加热过程中的颜色变化，一旦检测到颜色变化，立即将信号发送给控制器，控制器通过云服务器将变色信号输送给远程监测终端，使得管理人员无需亲临现场即可获取油液状态信息，通过提前预警和预防控制，可以有效避免油液因质量问题导致的损失和浪费，如返工、退货等，降低了生产成本和经济损失。

19、7、远程监测端可以实时查看各个小油坊的生产情况，包括黄曲霉素降解效果和榨油设备的运行状态，提高了监管的效率和便捷性；通过云服务器，可以实现对多个小油坊的集中管理，便于统一调度和资源优化；通过对生产信息的全面监测析，可以及时发现并纠正生产过程中的问题，提高产品质量控制水平。

20、8、采用蒸汽隔离蒸制能在蒸制过程中是蒸汽与油料隔离，确保热量高效传递到油料内部，而不直接使油料表面湿润，这样既能软化油料组织，又避免了多余水分对后续加工的影响；由于油料表面无水分残留，减少了油脂与水分的直接接触，有助于保持油品的色泽、香味和稳定性，防止油质因水分而劣化；经过隔离蒸汽蒸制的油料，其内部细胞结构得到适当软化，有利于在后续压榨过程中更高效地提取油脂，提高出油率；两道炒制可以减少油料炒制糊化，有助于减少苯并芘等有害物质的生成，提高油品的安全性；同时使油料炒制更均匀，使得油脂在后续压榨过程中更容易被释放出来；脱除苯并芘，使油品更加纯净、安全，提升了油品的整体品质；物理压榨能够最大限度地保留油料中的营养成分，所得油品杂质含量低，清澈透亮，稳定性好，不易氧化变质。

21、9、蒸汽隔离蒸制阶段定时控制，可以确保每次蒸制过程的时间一致，从而避免人为因素导致的差异，保证油料的处理效果稳定可靠；两道炒制均采用定时定温控制，可以确保每道炒制过程的时间精确，确保炒制时间适中，避免过度炒制导致油料焦糊或油脂损失，从而充分激发和固定油料中的香味和色泽成分，提升油品的整体风味和外观。

22、10、炒制阶段，第一道炒制采用较高的温度，可以迅速提高油料温度，有助于油料内部结构的快速变化，为后续压榨过程创造更有利的条件；第二道炒制温度降低，可以避免油料因长时间高温炒制而导致的焦糊和油脂损失，使炒制温度更均匀，同时保持油品的良好风味和色泽。