木质复合材料的加工方法

本发明属于木质复合材料领域，具体而言，涉及一种木质复合材料的加工方法。

背景技术：

1、木质复合材料(wood-basedcomposites)是以木材(其各种形态，包括纤维、单板和刨花等)为基体材料再加上其他的增强材料或功能材料复合而成的具有承受一定载荷的或具有某些特定性能的复合材料。

2、木质人造板是木质复合材料常见的基材，木质人造板是利用木材，木质纤维、木质碎料或其他植物纤维为原料，用机械方法将其分解成不同的单元，经干燥、施胶、铺装、预压、热压、锯边、砂光等一系列工序加工而成的板材。木质人造板的主要品种有单板、胶合板、细木工板、纤维板和刨花板等，是室内装饰和家具中使用最多的材料之一。

3、现有的木质人造板，特别是纤维板、普通刨花板、定向刨花板等微小颗粒通过热固性胶粘剂热压后形成的木质复合板材，在木质人造板与木质人造板之间或者木质人造板与实木、三聚氰胺浸渍纸胶合或者贴面的时候，由于高温热处理以及热固性树脂的疏水阻隔作用，木质人造板的胶合性能和贴面性能都受到很大程度的影响。在胶合方面表现为胶粘剂的渗透性降低，胶合产品的耐久性能较难得到提升，在贴面方面则表现为贴面产品缺陷发生的概率较大。所以如果能开发出一种能够改善木质人造板的胶合性能，或者提升木质人造板的贴面性能的工艺方法具有重要意义。

4、中国专利文献(一)cn201525061u公开了一种由纤维板或刨花板为面层，与定向结构板或木质单板为基层进行复合后经热一次性热压成型的胶合板；中国专利文献(二)cn201811623115.0公开了一种刨花板贴面工艺，包括以下步骤：将刨花板素板进行砂光，然后按照铝箔面板-胶黏剂-刨花板素板-胶黏剂-铝箔面板的顺序铺膜组坯，接着用热压机进行热压，冷却后即得到贴面后的刨花板。上述技术方案中均未公开如何改善木质人造板的胶合性能和贴面性能。

技术实现思路

1、1.要解决的技术问题：

2、现有技术中，木质人造板的胶合性能和贴面性能较差，胶合工艺生产的胶合产品的胶合强度较低、耐久性能不高，贴面工艺生产的贴面产品的缺陷较多。

3、2.技术方案

4、为了解决上述技术问题，第一方面，本发明提供了一种木质复合材料的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

5、s1.预处理：对基材表面进行喷砂预处理；

6、s2.组坯：将基材与其他材料进行组坯，得到预复合材料；

7、s3.胶合或贴面：通过加压的方式对预复合材料进行胶合处理或者使用其他材料对基材进行贴面处理；

8、其中，基材为木质人造板。

9、进一步的，其他材料为实木、木质人造板、浸渍纸中的一种。

10、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理所用的喷砂磨料材质为钢砂、钢丸、钢丝切丸、棕刚玉、白刚玉、黑刚玉、锆刚玉、铬刚玉、绿碳化硅、黑碳化硅、玻璃砂、石英砂、核桃砂和树脂砂中的一种。

11、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理所用的喷砂磨料材质为白刚玉。

12、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理的喷砂压力为0.3-0.7mpa。

13、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理的喷砂压力为0.7mpa。

14、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理所使用的喷砂喷嘴与基材表面的距离为4-10cm。

15、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理中的喷砂速度为0.5-1.0m/min；其中，喷砂速度是指喷嘴出口的喷砂磨料喷射的速度。

16、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理的喷砂方向为垂直于基材表面。

17、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理结束的标准为基材表面被磨掉40～60微米的厚度。

18、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理结束的标准为基材表面被磨掉50微米的厚度。

19、进一步的，步骤s3.中，在真空条件下，通过加压的方式对预复合材料进行胶合处理或者使用其他材料对基材进行贴面处理。

20、进一步的，真空条件的真空度为不高于-0.095mpa。

21、进一步的，加压条件为压力大于等于1mpa。

22、进一步的，若步骤s3.中将基材与其他材料进行胶合处理，在步骤s2.中的组坯之前，还需对待组坯的基材或者其他材料进行施胶处理。

23、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件或者是高温条件。

24、进一步的，常温条件为15～30℃。

25、进一步的，常温条件为20℃。

26、进一步的，高温条件为150～200℃。

27、进一步的，高温条件为180℃。

28、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件时，处理时间不少于3小时。

29、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件时，处理时间不多于5小时。

30、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为高温条件时，处理时间不少于10s。

31、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为高温条件时，处理时间不多于15s。

32、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件时，压力不低于1mpa。

33、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为高温条件时，压力不低于2mpa。

34、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理时，加压所使用的垫板为普通抛光钢板。

35、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行贴面处理时，加压所使用的垫板为喷砂处理过的钢板。

36、进一步的，步骤s3.在真空压机中进行。

37、3.有益效果

38、本发明的有益效果在于：提供了一种对基材进行预处理，以提高基材与其他材料进行胶合处理所得产品的胶合强度和耐久性，并减少使用其他材料对基材进行贴面处理所得产品的缺陷的木质复合材料的加工方法。

39、本发明利用喷砂处理实现了基材的表面纤维疏解、表面软化并提高了胶粘剂渗透性能，再配合真空状态下的加压胶合工序或者是贴面工序，实现胶合产品胶合强度、耐久性的提升，或者实现贴面产品的表面缺陷的减少，解决了现有胶合工艺生产的胶合产品的胶合强度较低，耐久性能不高或者贴面产品的缺陷较多的问题。

40、具体实施方式

41、下面将更详细地描述本公开的实施例。应当理解的是，本公开可以通过各种形式来实现，而且不应该被解释为限于这里阐述的实施例。相反，提供实施方式和实施例是为了更加透彻和完整地理解本公开。应当理解的是，本公开的实施例仅用于示例性作用，并非用于限制本公开的保护范围。

42、需要注意，本公开中提及的“一个”、“多个”的修饰是示意性而非限制性的，本领域技术人员应当理解，除非在上下文另有明确指出，否则应该理解为“一个或多个”。

43、本具体实施方式中提供了一种木质复合材料的加工方法，其特征在于，包括以下步骤：

44、s1.预处理：对基材表面进行喷砂预处理；

45、s2.组坯：将基材与其他材料进行组坯，得到预复合材料；

46、s3.胶合或贴面：通过加压的方式对预复合材料进行胶合处理或者使用其他材料对基材进行贴面处理；

47、其中，基材为木质人造板。

48、进一步的，其他材料为实木、木质人造板、浸渍纸中的一种。

49、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理所用的喷砂磨料材质为钢砂、钢丸、钢丝切丸、棕刚玉、白刚玉、黑刚玉、锆刚玉、铬刚玉、绿碳化硅、黑碳化硅、玻璃砂、石英砂、核桃砂和树脂砂中的一种。

50、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理所用的喷砂磨料材质为白刚玉。

51、采用上述技术方案，由于白刚玉的硬度高从而使得其磨削效率高，同时白刚玉化学性质稳定，由于木材有一定的酸性，所以选择白刚玉作为喷砂磨料的优选，可以减缓喷砂磨料被腐蚀和磨损的速度，延长其使用寿命。

52、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理的喷砂压力为0.3-0.7mpa。

53、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理的喷砂压力为0.7mpa。

54、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理所使用的喷砂喷嘴与基材表面的距离为4-10cm。

55、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理中的喷砂速度为0.5-1.0m/min；其中，喷砂速度是指喷嘴出口的喷砂磨料喷射的速度。

56、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理的喷砂方向为垂直于基材表面。

57、现有技术中，一般对基材表面进行喷砂处理是为了使得基材表面获得一定的清洁度和粗糙度，改善其机械性能，增强抗疲劳性，增加与涂层之间的附着力，延长涂膜的耐久性，有利于涂料的流平和装饰，但尚无将喷砂作为胶合处理或者贴面处理的预处理工艺。

58、而本发明采用上述技术方案，经过喷砂处理后的基材表面粗糙度增加，提高了胶合产品及贴面产品的胶合强度和耐久性，此外，本发明采用喷砂预处理还提升了基材表面的表面纤维疏解、表面软化和胶粘剂渗透性能，有利于在后续胶合或者贴面处理工艺中提高基材的胶合和贴面性能。

59、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理结束的标准为基材表面被磨掉40～60微米的厚度。

60、进一步的，步骤s1.中，喷砂预处理结束的标准为基材表面被磨掉50微米的厚度。

61、具体来说，步骤s2.组坯是指将待胶合或者贴面的基材和其他材料叠放在一起。

62、进一步的，步骤s3.中，在真空条件下，通过加压的方式对预复合材料进行胶合处理或者使用其他材料对基材进行贴面处理。

63、进一步的，真空条件的真空度为不高于-0.095mpa。

64、进一步的，真空条件的真空度为-0.095mpa。

65、进一步的，加压条件为压力大于等于1mpa。

66、进一步的，若步骤s3.中将基材与其他材料进行胶合处理，在步骤s2.中的组坯之前，还需对待组坯的基材或者其他材料进行施胶处理。

67、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件或者是高温条件。

68、进一步的，常温条件为15～30℃。

69、进一步的，常温条件为20℃。

70、进一步的，高温条件为150～200℃。

71、进一步的，高温条件为180℃。

72、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件时，处理时间不少于3小时。

73、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件时，处理时间不多于5小时。

74、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为高温条件时，处理时间不少于10s。

75、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为高温条件时，处理时间不多于15s。

76、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为常温条件时，压力不低于1mpa。

77、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理或贴面处理的条件为高温条件时，压力不低于2mpa。

78、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行胶合处理时，加压所使用的垫板为普通抛光钢板。

79、进一步的，步骤s3.中，基材与其他材料进行贴面处理时，加压所使用的垫板为喷砂处理过的钢板。

80、进一步的，步骤s3.在真空压机中进行。

81、采用上述技术方案，本发明利用喷砂处理实现了基材的表面纤维疏解、表面软化并提高了胶粘剂渗透性能，再配合真空状态下的加压胶合工序或者是贴面工序，实现胶合产品胶合强度、耐久性的提升，或者实现贴面产品的表面缺陷的减少，解决了现有胶合工艺生产的胶合产品胶合强度较低，耐久性能不高或者贴面产品的缺陷较多的问题。