一种弯管的制备方法与流程

本发明属于机械加工，具体而言属于一种弯管的制备方法。

背景技术：

1、由于汽车、航空航天等机械领域的不断发展，弯管的应用也越来越广泛，弯管通过连接、转向、缩小和扩大管道尺寸，能够实现复杂网络管道系统的设计和安装，为各个领域的发展提供了不可或缺的技术支撑。随着弯管本身的广泛应用，各种弯管的制备方法以及相关工艺也应运而生。目前常见的弯管制备工艺为冲压成型和压铸工艺。

2、冲压成型靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的加工成型方法。冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。压铸工艺则是利用模具内腔对融化的金属施加高压达到制备的目的。

3、冲压成型虽然效率高、操作方便但如果零件精度要求过高，冲压生产难以达到要求；而压铸成型成本很高，且只适用于流动性较高的金属。因此为了适应生产生活的需要，需要一种降低能耗，成本较低且能够提高抗拉强度和硬度的制备方法。

4、有鉴于此，特提出本发明。

技术实现思路

1、本发明的第一目的在于提供一种弯管的制备方法，该种制备方法能有效降低能耗、成本较低，且能够有效提高所制得的弯管的抗拉强度和硬度。

2、本发明的第二目的在于提供上述制备方法所制备的弯管，抗拉强度和硬度较高。

3、为实现本发明的上述目的，特采用以下技术方案：

4、一种弯管的制备方法，包括如下步骤：

5、选择切好段的管料，将管料两端的毛刺去除干净，随后超声处理；

6、将超声处理后的管料确定弯曲点，在弯曲点处涂弯管油，随后使用弯曲工艺进行弯曲，得到弯管；

7、将所述弯管进行两次扩孔；

8、将扩好孔的弯管的切口进行卷曲成为筋或者折边成为槽型，随后在管身处压凸包；

9、将压好凸包的弯管倒a角，再次打磨，即得。

10、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述弯曲工艺中的弯曲点为管身的1/3处至管身的2/3处；

11、优选地，所述弯曲点为管身的1/2处。

12、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述弯管油由基础油：防锈剂：抗氧剂体积比＝(5-8):(0.1):(0.1)组成；

13、所述防锈剂为石蜡油、硬脂酸或油酸中的一种或多种；

14、所述抗氧剂为丁基羟基茴香醚或二丁基羟基甲苯中的一种或多种。

15、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述超声处理的超声频率为15-25khz。

16、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述弯曲工艺中，1/5管身长度≤每次进料的长度≤管身长度的1/4。

17、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述压凸包的凸包厚度t与凸包高度h的关系为，h＝(4-5)t。

18、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述压凸包的最小厚度大于等于管料厚度的70％。

19、优选地，作为进一步具体的实施方式，所述倒a角的角度为30°-60°；

20、优选地，所述倒a角的角度为45°。

21、使用上述制备方法所制备的弯管。

22、在本发明的制备方法中，首先将管料两端的毛刺去除干净，然后将管料超声处理，使所制的弯管管身呈一种相对光滑状态，防止其因为管身的粗糙最终导致弯管起皱变形，降低其使用寿命。

23、选择弯曲点时，弯曲点为管身的1/3处至2/3处时，可以保证弯管的曲度，同时可以避免管道在弯曲过程中出现偏移、扭曲或不均匀的情况，当所选择的弯曲点小于1/3或大于2/3时，会导致弯管回弹，影响弯管的受压能力，导致其性能下降。优选管身1/2处作为弯曲点，可以最大程度保证弯管的厚度和弯曲角度，最大程度保证其拉伸强度和硬度。

24、在超声过程中，超声频率为20-25khz，所制得的金属管件超声频率不宜过高，对于体积较大且黏着度较高的污垢，选择较低的超声频率更有经济效益，并且能够减少对弯管本身的损害。在保证弯管清洁效果的同时保证了减少了对金属本身的损害。

25、在本发明制备的过程中，需要在弯曲点处平涂弯管油，本发明所制备的弯管油可以在加工过程中对于弯曲点进行保护，同时能够部分润滑弯曲处，不至于在加工过程中对于弯管本身产生较大的磨损。同时弯管油的配置比例为基础油：防锈剂：抗氧剂体积比＝(5-8):(0.1):(0.1)组成，能够有效防止弯曲点处因不加热弯曲而导致的抗拉强度和硬度下降的问题，该比例的选择也能最大程度的保证润滑的效用，当基础油的比例过小会导致润滑作用下降，而当基础油比例过大时，会导致油体流速过慢，丧失其原本的润滑作用。

26、同时，本发明对于进料的长度进行了控制，使每次进料的长度控制在管身长度的1/5至1/4，减小了因为进料过快而导致所制得的产品质量降低，表面硬度不均，出现裂纹，同时损坏其他的设备；当进料速度过慢，则会影响所制弯管的品质，导致其强度降低。

27、其次，本发明对于压凸包的高度、厚度进行了限制，当凸包的厚度t与凸包高度h的关系限定为h＝(4-5)t，同时凸包的最小厚度大于管料厚度的70％时，可以防止凸包变形，影响弯管本身的作用；同时防止其因为受力不均而导致的弯管质量不均。

28、最后，本发明的制备工艺中，选择倒角的角度为30°-60°，更加适用于弯管的精加工，当倒角的角度过大时会导致所制备的弯管容易在实际的应用中被流体击穿，使弯管的强度下降；而当倒角的角度过小时，则会导致装配困难或者不稳定，难以起到减轻应力和提高耐用性的作用。

29、与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

30、(1)本发明通过对制备工艺的优化，使所制备的弯管不需要焊接，密封性能更优，抗拉强度和硬度得到显著的提升。

31、(2)降低了生产的成本，提高了所制得的弯管的质量。

技术特征：

1.一种弯管的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

2.根据权利要求1所述的弯管的制备方法，其特征在于，所述弯曲工艺中的弯曲点为管身的1/3处至管身的2/3处；

3.根据权利要求1所述的弯管的制备方法，其特征在于，所述弯管油由基础油：防锈剂：抗氧剂体积比＝(5-8):(0.1):(0.1)组成；

4.根据权利要求1所述的弯管的制备方法，其特征在于，所述超声处理的超声频率为20-25khz。

5.根据权利要求1所述的弯管的制备方法，其特征在于，所述弯曲工艺中，1/5管身长度≤每次进料的长度≤管身长度的1/4。

6.根据权利要求1所述的弯管的制备方法，其特征在于，所述压凸包的凸包厚度t与凸包高度h的关系为，h＝(4-5)t。

7.根据权利要求1所述的弯管的制备方法，其特征在于，所述压凸包的最小厚度大于等于管料厚度的70％。

8.根据权利要求1所述的弯管的制备方法，其特征在于，所述倒a角的角度为30°-60°；

9.根据权利要求1-8任一项所述的弯管的制备方法所制备的弯管。

技术总结本发明提供了一种弯管的制备方法，包括如下步骤：选择切好段的管料，将管料两端的毛刺去除干净，随后超声处理；将超声处理后的管料确定弯曲点，在弯曲点处涂弯管油，随后使用弯曲工艺进行弯曲，得到弯管；将所述弯管进行扩孔；将扩好孔的弯管的切口进行卷曲成为筋或者折边成为槽型，随后在管身处压凸包；将压好凸包的弯管倒a角，再次打磨，即得。该制备方法使所制得的弯管不需要焊接，密封性能更优，抗拉强度和硬度得到显著的提升，同时有效降低成本，提升了产品质量。技术研发人员：徐丰华受保护的技术使用者：嘉兴市瑞虎五金科技股份有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11