一种真空压铸系统

本技术涉及真空压铸的，特别涉及一种真空压铸系统。

背景技术：

1、压铸成形是将液态材料在高压作用下，以极高的速度充填模具型腔，并在压力作用下冷却凝固而获得铸件的一种成形工艺。真空压铸法是通过在压铸过程中抽出压室内和模具型腔内的气体，消除或显著减少压铸件内的气孔，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。与普通压铸法相比，应用真空压铸法生产的铝合金、镁合金压铸件气孔率大大降低，且力学性能较好，铝镁合金压铸件已被证明可以采用焊接、热处理等加工手段，以获得更好的显微组织和力学性能，被广泛用于各种工业领域，如航空、汽车、通讯等领域。

2、在真空压铸领域，真空压铸装置具有压室和进料口，进料口设置在压室上，压铸前，需要将待压铸的液体材料从进料口倒入压室内，在此处会产生预结晶组织形核的问题，影响压铸件性能。具体而言，液态材料通常温度很高，尤其是金属熔液，而压室内壁温度相对较低，压室的进料口下端通常是界面换热较严重的区域，高温的液态材料通过进料口进入压室后碰到相对低温的压室内壁会急剧降温换热，导致大量的预结晶组织形核，引起液体材料的供给不足，造成压铸件凝固过程中产生缺陷，发生缩孔、缩松等现象，导致压铸件组织不均匀，影响压铸件内部结构，不利于压铸成型，影响最终铸件性能。

技术实现思路

1、本实用新型提供一种真空压铸系统，用以解决上述问题。

2、本实用新型的实施方式公开了一种真空压铸系统，包括：

3、压室，用于容纳金属熔液；

4、模具，与所述压室连通，用于在其内部抽真空状态下接收来自所述压室内的金属熔液以将所述金属熔液成型；

5、冲头，用于在压室内沿所述压室的轴向移动以将所述压室内的金属熔液推入所述模具成型；其中，所述冲头前端具有铲形部件，用于在冲头沿所述压室的轴向移动过程中铲除位于压室底部的由所述金属熔液产生的结晶组织。

6、采用上述技术方案，冲头在向前推进的过程中即可利用前端设置的铲形部件铲除压室底部的预结晶组织，减少预结晶组织在压室内的残留，并带动预结晶组织重新融入金属熔液，保证压铸件组织的均匀性，提升压铸件质量。

7、可选地，所述铲形部件位于所述冲头的底部，自所述冲头前端向前延伸，所述铲形部件为楔形结构，且沿从所述冲头前端到所述铲形部件前端的方向为下降楔形。

8、可选地，所述铲形部件沿所述冲头的周向延伸。

9、可选地，所述铲形部件沿所述冲头的周向延伸的长度为所述冲头的外周长的1/3-1/2。

10、可选地，所述压室具有进料口，所述压室底部设有隔热材料，所述隔热材料自所述进料口向前延伸。

11、可选地，所述真空压铸系统还包括抽真空装置和第一抽真空管道，所述抽真空装置与所述压室通过所述第一抽真空管道连通，用于对所述压室抽真空，所述第一抽真空管道与所述压室在连接处设有气顶装置，所述气顶装置具有气顶杆和排气口，用于控制所述第一抽真空管道与所述压室连通。

12、可选地，所述第一抽真空管道上设有过滤装置，所述过滤装置包括沿从所述压室到所述抽真空装置的方向依次间隔设置的第一滤网和第二滤网，所述第一滤网线径为0.24-0.28mm，孔径为0.95-1.50mm，所述第二滤网线径为0.40-0.50mm，孔径为0.80-0.90mm。

13、可选地，还包括第二抽真空管道，所述抽真空装置与所述模具内部通过所述第二抽真空管道连通，所述第二抽真空管道上设有负压缓冲罐，所述负压缓冲罐容积不低于0.7m3。

14、可选地，所述第一抽真空管道直径和所述第二抽真空管道直径为23-26mm。

15、可选地，所述模具包括动模和定模，所述动模和所述定模之间形成模具型腔，所述模具型腔通过辅助真空排气通道与所述第二抽真空管道连通，所述辅助真空排气通道为弯曲形。

16、可选地，所述弯曲形为s形或波浪形。

17、可选地，所述模具包括动模、定模以及脱模机构，所述动模和所述定模之间形成模具型腔，所述动模具有沿第一方向延伸的贯穿通道，所述脱模机构包括顶针、顶杆以及密封圈，所述顶针一端穿入所述贯穿通道，另一端与所述顶杆连接，沿所述贯穿通道的径向所述顶针和所述贯穿通道之间设有所述密封圈，所述第一方向为从所述动模朝向所述定模的方向。

18、可选地，所述顶针沿周壁一圈设有凹槽，所述密封圈嵌入所述凹槽。

19、可选地，所述密封圈设有多个，在所述顶针上沿所述第一方向间隔排布，相邻两个所述密封圈的间隔为1.8-2.5mm。

技术特征：

1.一种真空压铸系统，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的真空压铸系统，其特征在于，所述铲形部件位于所述冲头的底部，自所述冲头前端向前延伸，所述铲形部件为楔形结构，且沿从所述冲头前端到所述铲形部件前端的方向为下降楔形。

3.如权利要求2所述的真空压铸系统，其特征在于，所述铲形部件沿所述冲头的周向延伸。

4.如权利要求3所述的真空压铸系统，其特征在于，所述铲形部件沿所述冲头的周向延伸的长度为所述冲头的外周长的1/3-1/2。

5.如权利要求1所述的真空压铸系统，其特征在于，所述压室具有进料口，所述压室底部具有进料口区，所述进料口区位于所述进料口下方，所述压室还包括隔热材料，所述隔热材料至少一部分位于所述进料口区。

6.如权利要求1所述的真空压铸系统，其特征在于，所述真空压铸系统还包括抽真空装置和第一抽真空管道，所述抽真空装置与所述压室通过所述第一抽真空管道连通，用于对所述压室抽真空，所述第一抽真空管道与所述压室在连接处设有气顶装置，所述气顶装置具有气顶杆和排气口，用于控制所述第一抽真空管道与所述压室连通。

7.如权利要求6所述的真空压铸系统，其特征在于，所述第一抽真空管道上设有过滤装置，所述过滤装置包括沿从所述压室到所述抽真空装置的方向依次间隔设置的第一滤网和第二滤网，所述第一滤网线径为0.24-0.28mm，孔径为0.95-1.50mm，所述第二滤网线径为0.40-0.50mm，孔径为0.80-0.90mm。

8.如权利要求6所述的真空压铸系统，其特征在于，还包括第二抽真空管道，所述抽真空装置与所述模具内部通过所述第二抽真空管道连通，所述第二抽真空管道上设有负压缓冲罐，所述负压缓冲罐容积不低于0.7m3。

9.如权利要求8所述的真空压铸系统，其特征在于，所述第一抽真空管道直径和所述第二抽真空管道直径为23-26mm。

10.如权利要求8所述的真空压铸系统，其特征在于，所述模具包括动模和定模，所述动模和所述定模之间形成模具型腔，所述模具型腔通过辅助真空排气通道与所述第二抽真空管道连通，所述辅助真空排气通道为弯曲形。

11.如权利要求10所述的真空压铸系统，其特征在于，所述弯曲形为s形或波浪形。

12.如权利要求1所述的真空压铸系统，其特征在于，所述模具包括动模、定模以及脱模机构，所述动模和所述定模之间形成模具型腔，所述动模具有沿第一方向延伸的贯穿通道，所述脱模机构包括顶针、顶杆以及密封圈，所述顶针一端穿入所述贯穿通道，另一端与所述顶杆连接，沿所述贯穿通道的径向所述顶针和所述贯穿通道之间设有所述密封圈，所述第一方向为从所述动模朝向所述定模的方向。

13.如权利要求12所述的真空压铸系统，其特征在于，所述顶针沿周壁一圈设有凹槽，所述密封圈嵌入所述凹槽。

14.如权利要求12所述的真空压铸系统，其特征在于，所述密封圈设有多个，在所述顶针上沿所述第一方向间隔排布，相邻两个所述密封圈的间隔为1.8-2.5mm。

技术总结本技术公开了一种真空压铸系统，包括：压室，用于容纳金属熔液；模具，与压室连通，用于在其内部抽真空状态下接收来自压室内的液体以将金属熔液成型；冲头，用于在压室内沿压室的轴向移动以将压室内的金属熔液推入模具成型；其中，冲头前端具有铲形部件，用于在冲头沿压室的轴向移动过程中铲除位于压室底部的由金属熔液产生的结晶组织；本技术通过使用具有铲形部件的冲头铲除压室底部的结晶组织，促使结晶组织重新溶解到金属熔液中，能使压铸件组织均匀。技术研发人员：周丽萍,李子昕,杨中兴,胡波,李德江,李扬欣,曾小勤受保护的技术使用者：上海交通大学技术研发日：20231013技术公布日：2024/6/5