一种高效淬火冷却装置的制作方法

本技术涉及热处理工艺，特别是涉及一种高效淬火冷却装置。

背景技术：

1、淬火是把钢加热到临界温度以上，保温一定时间，然后以大于临界冷却速度进行冷却，从而获得以马氏体为主的不平衡组织（也有根据需要获得贝氏体或保持单相奥氏体）的一种热处理工艺方法。

2、现有的淬火槽内的淬火介质一般不流动，工件放入淬火槽进行淬火时，由于淬火介质不流动，导致工件周围的淬火油温度较高，进而导致淬火效果较差，工件淬火不均匀。

技术实现思路

1、本实用新型所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种高效淬火冷却装置。

2、为了解决以上技术问题，本实用新型的技术方案如下：

3、一种高效淬火冷却装置，包括：

4、淬火油槽，其内盛装有淬火油；

5、推流搅拌组件，固定设置在淬火油槽内，用于对淬火油进行搅拌，并推动淬火油流动；

6、导流板，固定设置在淬火油槽内，用于对推流搅拌组件推动后流动的淬火油进行导向；

7、其中，导流板用于将淬火油导向至位于淬火油槽内的工件的下方，并使淬火油由下向上穿过工件。

8、作为本实用新型高效淬火冷却装置的一种优选方案，其中：导流板设置有两组，且两组导流板对称设置在淬火油槽的两侧；

9、推流搅拌组件设置有两组，且每组推流搅拌组件中的推流搅拌叶片均位于相邻导流板内。

10、作为本实用新型高效淬火冷却装置的一种优选方案，其中：还包括风冷器，淬火油槽的出油端与风冷器的进油端连接，淬火油槽的回油端与风冷器的出油端连接。

11、作为本实用新型高效淬火冷却装置的一种优选方案，其中：淬火油槽的出油端与风冷器的进油端之间设置有油泵。

12、作为本实用新型高效淬火冷却装置的一种优选方案，其中：还包括液氮储罐和汽化器，液氮储罐与汽化器连接，汽化器用于将液氮储罐内的液氮汽化以产生供应至热处理生产线的氮气；

13、风冷器的出风口朝向汽化器。

14、作为本实用新型高效淬火冷却装置的一种优选方案，其中：汽化器的下方设置有用于收集冷凝水的集水池。

15、作为本实用新型高效淬火冷却装置的一种优选方案，其中：还包括输送水管，输送水管的一端伸至集水池内，输送水管的另一端通过水泵与喷嘴连接，喷嘴位于风冷器的上方，且喷嘴的喷淋方向朝向风冷器。

16、本实用新型的有益效果是：

17、（1）本实用新型通过推流搅拌组件可推动淬火油流动，通过导流板将淬火油导向至工件的下方，并使淬火油由下向上穿过工件，在淬火油槽内循环流动，实现了工件的均匀淬火。

18、（2）本实用新型可在淬火油温度高于设定值时通过风冷器对淬火油进行冷却，从而保证了工件的淬火效果。

19、（3）本实用新型将风冷器的出风口朝向汽化器，风冷器产生的热风通过出风口吹至汽化器处，可使汽化器上的结霜融化，保证汽化器的产量。

20、（4）本实用新型在汽化器的下方还设置有集水池，化霜产生的冷水会滴落至集水池中，后续工作时可将集水池内收集的低温水通过输送水管输送至喷嘴处，并由喷嘴喷淋至风冷器的翅管上，从而提高风冷器的效率。

技术特征：

1.一种高效淬火冷却装置，其特征在于：包括：

2.根据权利要求1所述的高效淬火冷却装置，其特征在于：所述导流板(3)设置有两组，且两组所述导流板(3)对称设置在所述淬火油槽(2)的两侧；

3.根据权利要求1所述的高效淬火冷却装置，其特征在于：还包括风冷器(5)，所述淬火油槽(2)的出油端与所述风冷器(5)的进油端连接，所述淬火油槽(2)的回油端与所述风冷器(5)的出油端连接。

4.根据权利要求3所述的高效淬火冷却装置，其特征在于：所述淬火油槽(2)的出油端与所述风冷器(5)的进油端之间设置有油泵(4)。

5.根据权利要求4所述的高效淬火冷却装置，其特征在于：还包括液氮储罐(9)和汽化器(8)，所述液氮储罐(9)与所述汽化器(8)连接，所述汽化器(8)用于将所述液氮储罐(9)内的液氮汽化以产生供应至热处理生产线的氮气；

6.根据权利要求5所述的高效淬火冷却装置，其特征在于：所述汽化器(8)的下方设置有用于收集冷凝水的集水池(6)。

7.根据权利要求6所述的高效淬火冷却装置，其特征在于：还包括输送水管(10)，所述输送水管(10)的一端伸至所述集水池(6)内，所述输送水管(10)的另一端通过水泵(7)与喷嘴连接，所述喷嘴位于所述风冷器(5)的上方，且所述喷嘴的喷淋方向朝向所述风冷器(5)。

技术总结本技术公开了一种高效淬火冷却装置，包括：淬火油槽，其内盛装有淬火油；推流搅拌组件，固定设置在淬火油槽内，用于对淬火油进行搅拌，并推动淬火油流动；导流板，固定设置在淬火油槽内，用于对推流搅拌组件推动后流动的淬火油进行导向；其中，导流板用于将淬火油导向至位于淬火油槽内的工件的下方，并使淬火油由下向上穿过工件。本技术通过推流搅拌组件可推动淬火油流动，通过导流板将淬火油导向至工件的下方，并使淬火油由下向上穿过工件，在淬火油槽内循环流动，实现了工件的均匀淬火。技术研发人员：陈卫东,刘一华,王宁波,宋红方受保护的技术使用者：江苏金色工业炉股份有限公司技术研发日：20231016技术公布日：2024/6/11