一种气缸体模具排气结构的制作方法

本技术属于低压铸造，具体涉及一种气缸体模具排气结构。

背景技术：

1、铝合金缸体的铸造方法主要是压力铸造技术、重力铸造技术、低压铸造技术、消失模铸造技术和cosworth技术(即冷芯盒砂芯组芯造型)。压力铸造是铝合金缸体最广泛、最普遍采用的方法，但是，它只能生产开舱结构缸体，而且铸件壁厚处易产生缩孔，易产生气孔，设备投资大。

2、而采用低压铸造技术可以生产带有砂芯的铝合金缸体，可以获得闭舱结构的缸体。与压力铸造相比，设备和模具投资大为减少，并且可以满足多品种小批量生产需要。

3、在摩托车气缸体低压铸造时铝水在模具内充型过程中，模具上端型腔内空气无法快速排出，充型时被反压到铸铁缸套与铝基结合处，因铸铁缸套与铝基为两种不同的金属材料，空气串入到缸套与铝基体结合处，形成间隙缺陷，故铸造出的工件合格率低，后续对铸件机加工后，其表面出现渣孔缺陷。

4、申请号为cn201920728451.5的中国专利公开了一种低压铸造模具排气结构，如图6所示，包括顶杆板、顶杆和模具；顶杆一端与顶杆板固定，另一端插入模具的孔中并能在顶杆板的带动下上下移动；所述顶杆外壁与所述孔的内壁之间设有0.06～0.1mm的间隙。该技术方案利用顶杆外壁与孔的间隙来代替排气塞达到排气的目的，同时在顶杆的一端设置多道切边，达到更好的排气效果。避免排气堵塞造成型腔憋气带来的间隙和渣孔缺陷。

5、随着申请人的进一步研究，发现由于该技术方案采用顶杆外壁与孔的间隙配合，虽然能达到排气的目的，但，其排气不均匀，部分空气无法排出而残留在局部，铸件质量扔待提高。

技术实现思路

1、为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下技术方案：

2、一种气缸体模具排气结构，包括：

3、缸套定位型芯；

4、水套型芯，套设于所述缸套定位型芯的外周，所述水套型芯与缸套定位型芯之间形成铸造型腔；

5、集气槽，开设在所述缸套定位型芯周壁上；

6、导气通孔，沿所述缸套定位型芯径向开设，所述导气通孔两端均与集气槽相连通；

7、所述缸套定位型芯上端沿轴向开设有排气盲孔，所述排气盲孔与导气通孔相连通。

8、进一步，所述集气槽为环形状。

9、进一步，所述导气通孔与集气槽处于同一水平面上。

10、进一步，所述排气盲孔设置有两组。

11、进一步，所述缸套定位型芯中靠近集气槽的外壁部分与水套型芯内壁之间的间隙不大于0.2mm。

12、进一步，所述排气盲孔具有与负压装置连接的内螺纹。

13、本实用新型与现有技术相比，具有如下有益效果：

14、通过集气槽、导气通孔以及排气盲孔形成的排气系统，将模具型腔的空气排出，使得缸套定位型芯与铝基间无间隙缺陷，从而使得铸造出的工件无渣孔缺陷；

15、相比采用顶杆排气方式而言，本技术方案排气更为均匀，不易出现局部空气无法排出，存在残留的情况，铸件质量得以保证，产品合格率提升。

技术特征：

1.一种气缸体模具排气结构，其特征在于，包括：

2.如权利要求1所述的一种气缸体模具排气结构，其特征在于：所述集气槽为环形状。

3.如权利要求1或2所述的一种气缸体模具排气结构，其特征在于：所述导气通孔与集气槽处于同一水平面上。

4.如权利要求3所述的一种气缸体模具排气结构，其特征在于：所述排气盲孔设置有两组。

5.如权利要求1所述的一种气缸体模具排气结构，其特征在于：所述缸套定位型芯中靠近集气槽的外壁部分与水套型芯内壁之间的间隙不大于0.2mm。

6.如权利要求1所述的一种气缸体模具排气结构，其特征在于：所述排气盲孔具有与负压装置连接的内螺纹。

技术总结本技术公开了一种气缸体模具排气结构，它包括缸套定位型芯；水套型芯套设于所述缸套定位型芯的外周，所述水套型芯与缸套定位型芯之间形成铸造型腔；集气槽开设在所述缸套定位型芯周壁上；导气通孔沿所述缸套定位型芯径向开设，所述导气通孔两端均与集气槽相连通；所述缸套定位型芯上端沿轴向开设有排气盲孔，所述排气盲孔与导气通孔相连通，本技术通过集气槽、导气通孔以及排气盲孔形成的排气系统，将模具型腔的空气排出，使得缸套定位型芯与铝基间无间隙缺陷，从而使得铸造出的工件无渣孔缺陷。技术研发人员：张成美受保护的技术使用者：重庆高金实业股份有限公司技术研发日：20230928技术公布日：2024/6/11