磁控软盖自动热合装置及其工艺方法与流程

本发明涉及汽车零部件制造，特别是一种磁控软盖自动热合装置及其工艺方法。

背景技术：

1、在现有技术中，随着新能源电动化、智能化、网联化及不断发展的顾客需求，适用性更好等优点越来越受消费者欢迎。传统遮阳板在功能和实际应用上存在一定的不足，遮阳板的化妆镜尺寸不够大，照明点亮方式和场景比较单一，不能很好的满足驾乘人员的需求。

2、为了满足上述技术需求，一种创新的软盖化妆镜遮阳板被设计和开发出来，在该遮阳板的化妆镜盖的制造过程中，内衬板需要具备磁控能力，因此生产过程通常涉及多个工序，包括材料的裁剪、层压、热合等，而现有磁控软盖生产设备往往缺乏灵活性，对于不同规格和设计的产品，调整生产线需要耗费大量时间和资源。这限制了生产效率，增加了生产成本，并可能导致产品在市场上的竞争力下降。

技术实现思路

1、为了解决上述问题，本发明提供了一种显著优化了物料搬运和等待时间，实现了生产环节的无缝对接的磁控软盖自动热合装置及其工艺方法。

2、为了达到上述目的，本发明设计的磁控软盖自动热合装置，包括：

3、内衬板本体制备装置，用于自动化制备具有上下过渡层的内衬板本体；

4、软盖本体成型装置，用于将所述内衬板本体与上下面料经热压复合形成磁控软盖本体；其中，所述内衬板本体制备装置包括旋转平台、用于裁切供给下过渡层原料的下过渡层处理机构、用于供给内衬板基材的内衬板供给机构、用于裁切供给上过渡层原料的上过渡层处理机构以及用于将下过渡层原料、内衬板基材、上过渡层原料热压复合形成内衬板本体的衬板成型机构；

5、所述下过渡层处理机构、内衬板供给机构、上过渡层处理机构和衬板成型机构沿所述旋转平台的周向呈环形排布，所述旋转平台具有与各个机构一一对应的工位台，所述工位台表面开设有与内衬板基材相适配的定位槽，且工位台被配置为在旋转平台的驱动下顺序循环经过下过渡层处理机构、内衬板供给机构、上过渡层处理机构和衬板成型机构的加工区域以制备出具有上下过渡层的内衬板本体；

6、所述软盖本体成型装置包括面料处理机构、热复切边机构和第一转运机构，所述衬板成型机构通过第一转运机构与热复切边机构对接，所述第一转运机构用于将经衬板成型机构热压复合形成内衬板本体转运至热复切边机构，所述面料处理机构用于将面料原料裁切成型并供给至热复切边机构，所述热复切边机构用于将面料原料与内衬板本体热压复合和切边形成磁控软盖本体。

7、为了提高装配准确性，所述下过渡层和上过渡层均为带背胶的无纺布，且下过渡层对应的无纺布为深色，上过渡层对应的无纺布为浅色；所述内衬板基材上预扣装有软盖磁铁，所述下过渡层的深色无纺布与所述软盖磁铁的一极性对应，所述上过渡层的浅色无纺布与软盖磁铁的另一极性对应。

8、为了确保材料供应的连续性和稳定性，所述下过渡层处理机构包括无纺布卷材供给辊组、托料平台、激光切割装置和第一吸盘组件，所述无纺布卷材供给辊组将带背胶无纺布连续供给至托料平台；所述激光切割装置固定设于托料平台上方，并配置为在x/y轴驱动机构的驱动下通过激光切割出与内衬板外形一致的无纺布；所述第一吸盘组件固定设于托料平台一侧，并配置为在x/z轴驱动机构的驱动下将切割出的无纺布吸附定位转运至位于下过渡层处理机构工作区域内的工位台上；所述上过渡层处理机构的结构与下过渡层处理机构的结构一致。

9、为了简单、有效实现内衬板基材的供应，所述内衬板供给机构包括料台、料仓、推进板和第二转运机构，所述料仓设于料台上用于叠放若干内衬板基材，且料仓底部设置有供推进板穿行的间隙口；所述推进板一端伸入间隙口内，另一端配置为在x轴驱动机构的驱动下将料仓内的内衬板基材逐一推送到料台上的预定位置；所述第二转运机构安装在料台一侧，并配置为在x/z轴驱动机构的驱动下将处于预定位置的内衬板基材转运至位于内衬板供给机构工作区域内的工位台上。

10、为了使得内衬板基材可以被精确地推送到料台上的预定位置，所述推进板的自由端开设有与内衬板基材外形轮廓一致的镂空槽，或者，所述料台的台面上设置有自间隙口延伸至预定位置的导向槽。

11、为了减少内衬板基材在转运过程中的损耗和变形，所述第二转运机构包括设置在x/z轴驱动机构动力输出端上的分离板和与内衬板基材上软盖磁铁磁性相吸的导磁块，所述分离板上设置有供导磁块穿过的通孔，所述导磁块配置为在x/z轴驱动机构的驱动下下移穿过所述通孔下移至预定位置处进行吸附；所述磁吸机构第一转运机构的结构与第二转运机构的结构一致。

12、为了确保材料的初步粘合，所述衬板成型机构包括第一机架和第一热压上模，所述第一机架上设置有第一气缸，所述第一热压上模安装在第一气缸的动力输出端，并配置为在第一气缸的驱动下接近或远离位于下衬板成型机构工作区域内的工位台。

13、为了进一步增强材料之间的粘接强度，所述衬板成型机构和下过渡层处理机构之间设置有二次热压机构，所述二次热压机构包括第三转运机构、第二机架、第二热压上模和与第二热压上模相对设置的第一热压下模，所述第二机架上设置有第二气缸，所述第二热压上模安装在第二气缸的动力输出端，并配置为在第二气缸的驱动下接近或远离第一热压下模；所述第一热压下模通过第三转运机构与旋转平台对接，用于将经过衬板成型机构预复合形成内衬板本体转运至所述第一热压下模；所述第三转运机构的结构与第一转运机构的结构一致。

14、为了高效率的面料准备流程，所述面料处理机构包括正面面料处理机构、背面面料处理机构、多轴机械手和设置在多轴机械手自由端的第二吸盘组件，所述正面面料处理机构包括面料卷材供给辊组、冲裁平台、冲裁刀口和面料夹紧器，所述无面料卷材供给辊组用于连续供给面料原料至所述冲裁平台，所述面料夹紧器被配置为在x/z轴驱动机构的驱动下拉平并固定位于冲裁平台上的面料原料；所述冲裁刀口设置在冲裁平台上方，并配置为在z轴驱动机构的驱动下切断被所述面料夹紧器固定的面料原料；所述背面面料处理机构的结构与正面面料处理机构的结构一致，且两者皆通过多轴机械手与热复切边机构对接；所述热复切边机构包括第三机架、热压冲切上模和与热压冲切上模相对设置的第二热压下模，所述第三机架上设置有第三气缸；所述热压冲切上模安装在第三气缸的动力输出端，并配置为在第三气缸的驱动下接近或远离第二热压下模；所述第二热压下模的表面设置有与内衬板本体外形轮廓一致的热合槽，所述热压冲切上模的模面上设置有与磁控软盖本体外形轮廓一致的裁切刀口。

15、为解决上述技术问题，本发明采用的一个技术方案是：提供一种磁控软盖自动热合工艺方法，使用上述方案中所述的磁控软盖自动热合装置，按以下步骤进行制备：a)内衬板本体制备，具体包括以下步骤：

16、a)启动旋转平台，带动工位台进行周向运动；

17、b)下过渡层处理机构对下过渡层原料进行裁切，并将裁切好的无纺布供给至工位台；

18、c)内衬板供给机构将内衬板基材放置在工位台的定位槽中；

19、d)上过渡层处理机构对上过渡层原料进行裁切，并将裁切好的无纺布供给至工位台；

20、e)衬板成型机构在热压作用下，将下过渡层、内衬板基材和上过渡层复合形成内衬板本体；

21、b)面料处理与热复合，具体包括以下步骤：

22、a)第一转运机构将制备好的内衬板本体从旋转平台转运至热复切边机构；

23、b)面料处理机构对面料原料进行裁剪，形成所需形状，并供给至热复切边机构；

24、c)热复切边机构将裁剪好的面料原料与内衬板本体进行热压复合，并同步完成面料边缘的切边处理，形成最终的磁控软盖本体。

25、本发明所设计的磁控软盖自动热合装置及其工艺方法，通过采用的环形旋转平台和多工位结构优化了物料搬运和等待时间，使得各个生产环节能够无缝对接，实现了从原材料供给到成品输出的全自动化生产流程，有效减少了生产中的停顿，加快了生产节拍。同时，通过精确的激光切割和自动化定位系统，确保了每一片无纺布和其他材料的精确裁剪和对位，提高了最终产品的质量一致性和外观精细度，且该装置还特别设计了双层热压工艺，首次热压用于精确预压，确保材料的初步粘合；第二次热压则用于实现牢固的热合，保证了磁控软盖的耐用性和功能性。再者，本发明的装置的设计允许通过简单的参数调整和模具更换来快速适应不同规格和设计需求的磁控软盖生产，极大地增强了生产的灵活性和对市场变化的适应能力。