一种注塑用铁线上料机的制作方法

本发明涉及自动化设备领域注塑加工，特别是涉及一种注塑用铁线上料机。

背景技术：

1、在现有的塑料花生产工艺中，需要将铁线上料放置在注塑机上进行注塑加工，由于铁线的长度较长且偏软，在上料转移的过程中容易发生晃动，且需要占用较大的工作空间，使得生产加工操作较为不便；同时，由于铁线的长度较长，使得在放置到注塑机上时，容易发生偏移，从而影响注塑加工的精度。

2、如何设计一种能够提高生产加工的效率和精度，且整体结构较为紧凑的铁线注塑上料设备，是本领域研发人员亟需解决的问题。

技术实现思路

1、本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种注塑用铁线上料机,使得铁线上料的精度和效率得到提高。

2、本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：

3、一种注塑用铁线上料机包括：送料装置、取料移送装置及翻转装置，所述送料装置包括送料基台、送料滑动条及压料组件，所述送料滑动条滑动设置于所述送料基台上，所述送料滑动条上设置有载料面，所述载料面上开设有卡线槽，所述压料组件设置于所述载料面的一侧，所述送料滑动条带动所述卡线槽移动至所述压料组件处，所述压料组件用于将铁线压料至所述卡线槽内；所述取料移送装置包括取料放置条、取料夹爪、取料驱动模组及取料移动模组，所述取料放置条设置于所述送料基台的上方，所述取料夹爪滑动设置于所述取料放置条上，所述取料驱动模组与所述取料夹爪连接，所述取料驱动模组用于带动所述取料夹爪在所述取料放置条上进行往复式位移，所述取料移动模组与所述取料放置条连接，所述取料移动模组用于带动所述取料放置条向注塑机的方向进行往复式位移；所述翻转装置包括转动杆及翻转夹爪模组，所述转动杆转动设置于所述送料基台与所述取料放置条之间，所述翻转夹爪模组设置于所述转动杆上，所述转动杆用于带动所述翻转夹爪模组在所述送料滑动条与所述取料放置条之间进行转动，所述翻转夹爪模组用于将所述送料滑动条上的铁线翻转至所述取料放置条处。

4、在其中一个实施例中，所述压料组件包括第一限位板、第二限位板、加压固定板以及加压滑动板，所述第一限位板与所述第二限位板相对称设置于所述送料基台上，所述第一限位板与所述第二限位板之间设置有压料区，所述加压滑动板滑动设置于所述压料区内，所述加压固定板与所述第一限位板的一端连接，所述加压固定板上开设有加压导向槽，所述送料滑动条与所述加压导向槽滑动连接，所述加压固定板与所述第二限位板之间设置有放料缺口。

5、在其中一个实施例中，所述加压固定板上设置有挡料斜面，所述挡料斜面上开设有挡料口，所述挡料口与所述加压导向槽连通，所述挡料斜面与所述载料面衔接。

6、在其中一个实施例中，所述压料组件还包括压料气缸，所述压料气缸与所述加压滑动板连接，所述压料气缸用于带动所述加压滑动板在所述压料区内进行往复式位移。

7、在其中一个实施例中，所述压料组件还包括铁线承载板，所述铁线承载板设置于所述送料基台的下方，所述铁线承载板上设置有铁线承载通道，所述铁线承载通道与所述送料滑动条相平行设置。

8、在其中一个实施例中，所述压料组件还包括调节导向杆，所述调节导向杆的一端与所述送料基台的连接，所述铁线承载板滑动穿设于所述调节导向杆上。

9、在其中一个实施例中，所述压料组件还包括调节锁紧件，所述调节锁紧件滑动穿设于所述调节导向杆上，且所述调节锁紧件与所述铁线承载板相抵持。

10、在其中一个实施例中，所述送料装置还包括保护罩，所述保护罩设置于所述送料基台的一侧，所述保护罩上开设有保护通道，所述保护通道与所述送料滑动条相对齐。

11、在其中一个实施例中，所述送料装置还包括送料驱动模组，所述送料驱动模组设置于所述送料基台上，所述送料滑动条与所述送料驱动模组连接，所述送料驱动模组用于带动所述送料滑动条在所述送料基台上进行往复式位移。

12、在其中一个实施例中，所述送料驱动模组为电机丝杆驱动模组。

13、在其中一个实施例中，所述取料驱动模组包括取料固定架、取料滑动座及取料滑动驱动件，所述取料放置条设置于所述取料固定架上，所述取料滑动座滑动设置于所述取料固定架上，所述取料滑动驱动件与所述取料滑动座连接，所述取料夹爪设置于所述取料滑动座上，所述取料滑动驱动件用于带动所述取料滑动座沿所述取料放置条的延伸方向进行往复式移动。

14、在其中一个实施例中，所述取料放置条上设置有取料限位板以及多个定位磁铁，所述取料限位板设置于所述取料放置条靠近所述翻转夹爪模组的一端，所述取料放置条上开设有取料放置槽，各所述定位磁铁间隔设置于所述取料放置槽内，所述取料限位板上开设有取料限位口，所述取料限位口与所述取料放置槽连通。

15、在其中一个实施例中，所述取料移动模组包括工作台、横向移动板、纵向移动板、横向驱动件及纵向驱动件，所述工作台设置于所述送料基台的一侧，所述横向移动板滑动设置于所述工作台上，所述纵向移动板滑动设置于所述横向移动板上，所述横向驱动件与所述横向移动板连接，所述纵向驱动件与所述纵向移动板连接，所述取料固定架滑动设置于所述纵向移动板上，所述横向驱动件用于带动所述横向移动板沿所述送料滑动条的延伸方向进行往复式位移，所述纵向驱动件用于带动所述纵向移动板向所述翻转夹爪模组的方向进行往复式位移。

16、在其中一个实施例中，所述翻转装置还包括翻转驱动组件，所述翻转驱动组件包括第一固定板、第二固定板、推动板、翻转板以及翻转驱动气缸，所述第一固定板与所述第二固定板分别设置于所述送料基台上，所述转动杆的两端分别与所述第一固定板与所述第二固定板转动连接，所述转动杆靠近所述第一固定板的一端上设置有卡接头，所述翻转板的一端与所述卡接头卡合连接，所述翻转板的另一端上设置有随动轴承，所述推动板上开设有翻转限位槽，所述随动轴承设置于所述翻转限位槽，所述推动板滑动设置于所述第一固定板上，所述翻转驱动气缸与所述推动板连接，所述翻转驱动气缸用于带动所述推动板向所述送料基台的方向进行往复式位移。

17、在其中一个实施例中，所述注塑用铁线上料机还包括下料装置，所述下料装置包括下料滑动板、下料连接杆及下料机械手，所述下料连接杆一端与下料滑动板连接，所述下料连接杆另一端与所述横向移动板连接，所述下料机械手设置于下料滑动板上方。

18、与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：

19、本发明的注塑用铁线上料机通过设置送料装置、取料移送装置及翻转装置，从而实现对于铁线的上料，代替了大部分的人工操作流程，提高了生产效率，且在上料过程中对于铁线的限位操作，解决了因为铁线自身柔软易发生晃动的属性导致生产的精度低的问题，本发明亦可通过对于送料装置、取料移送装置及翻转装置的调整，能够根据不同铁线的长度进行上料，从而实现生产不同规格的产品。

技术特征：

1.一种注塑用铁线上料机，其特征在于，包括：

2.根据权利要求1所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述压料组件包括第一限位板、第二限位板、加压固定板以及加压滑动板，所述第一限位板与所述第二限位板相对称设置于所述送料基台上，所述第一限位板与所述第二限位板之间设置有压料区，所述加压滑动板滑动设置于所述压料区内，所述加压固定板与所述第一限位板的一端连接，所述加压固定板上开设有加压导向槽，所述送料滑动条与所述加压导向槽滑动连接，所述加压固定板与所述第二限位板之间设置有放料缺口。

3.根据权利要求2所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述加压固定板上设置有挡料斜面，所述挡料斜面上开设有挡料口，所述挡料口与所述加压导向槽连通，所述挡料斜面与所述载料面衔接。

4.根据权利要求2或3所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述压料组件还包括压料气缸，所述压料气缸与所述加压滑动板连接，所述压料气缸用于带动所述加压滑动板在所述压料区内进行往复式位移。

5.根据权利要求1-3中任意一项所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述压料组件还包括铁线承载板，所述铁线承载板设置于所述送料基台的下方，所述铁线承载板上设置有铁线承载通道，所述铁线承载通道与所述送料滑动条相平行设置。

6.根据权利要求5所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述压料组件还包括调节导向杆，所述调节导向杆的一端与所述送料基台的连接，所述铁线承载板滑动穿设于所述调节导向杆上。

7.根据权利要求6所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述压料组件还包括调节锁紧件，所述调节锁紧件滑动穿设于所述调节导向杆上，且所述调节锁紧件与所述铁线承载板相抵持。

8.根据权利要求1-3中任意一项所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述送料装置还包括保护罩，所述保护罩设置于所述送料基台的一侧，所述保护罩上开设有保护通道，所述保护通道与所述送料滑动条相对齐。

9.根据权利要求1-3中任意一项所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述送料装置还包括送料驱动模组，所述送料驱动模组设置于所述送料基台上，所述送料滑动条与所述送料驱动模组连接，所述送料驱动模组用于带动所述送料滑动条在所述送料基台上进行往复式位移。

10.根据权利要求9所述的注塑用铁线上料机，其特征在于，所述送料驱动模组为电机丝杆驱动模组。

技术总结本发明公开了一种注塑用铁线上料机包括：送料装置、取料移送装置及翻转装置，送料装置包括送料基台、送料滑动条及压料组件，送料滑动条滑动设置于送料基台上；取料移送装置包括取料放置条、取料夹爪、取料驱动模组及取料移动模组，取料放置条设置于送料基台的上方，取料夹爪滑动设置于取料放置条上；翻转装置包括转动杆及翻转夹爪模组，转动杆转动设置于送料基台与取料放置条之间，翻转夹爪模组设置于转动杆上，从而实现对于铁线的上料，代替了大部分的人工操作流程，提高了生产效率，且在上料过程中对于铁线的限位操作，解决了因为铁线自身柔软易发生晃动的属性导致生产的精度低的问题。技术研发人员：欧阳子健,宋育贤受保护的技术使用者：惠州市洛河科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/15