一种高效输送的分段开槽的挤出机筒的制作方法

本技术涉及一种高效输送的分段开槽的挤出机筒。

背景技术：

1、目前单螺杆管材加工设备，大多使用开槽衬套、内壁光滑机筒、螺杆的组合方式，在衬套和螺杆的配合下，将松散的原料压实并往前输送，衬套外层通水，将原料与衬套摩擦产生的多余热量带走，整个螺杆的最大输送压力集中衬套的对应位置，螺杆在此处轴向力和扭力都是最大，容易磨损。

2、随着行业往大长径比的方向发展，螺杆长度从33d增加到42d，原料在内壁光滑机筒的停留时间也随之增加，容易导致原料的熔体温度升高。

技术实现思路

1、本实用新型提出一种高效输送的分段开槽的挤出机筒，包括落料座、衬套以及机筒，所述落料座设置有进料端和出料端，所述机筒设置在出料端处，所述机筒和落料座之间设置有衬套，所述机筒内设置有螺杆，所述机筒内壁设置有螺旋槽和矩形沟槽，所述螺旋槽位于矩形沟槽的前端。

2、于一个或多个实施例中，所述螺杆设置有副螺棱，所述副螺棱上设置有熔融槽和固体槽。

3、于一个或多个实施例中，所述副螺棱设置有第一螺棱和第二螺棱，所述第一螺棱和第二螺棱形成第一螺槽和第二螺槽，所述第一螺槽长度大于第二落槽长度。

4、于一个或多个实施例中，所述熔融槽为第一螺槽，所述固体槽为第二螺槽。

5、于一个或多个实施例中，螺旋槽的终端与副螺棱开始端对应。

6、于一个或多个实施例中，所述矩形沟槽的位置与副螺棱的位置对应。

7、于一个或多个实施例中，所述矩形沟槽的长度与副螺棱的长度一致。

8、本专利原理如下所述：

9、1.螺旋槽在机筒内的长度l1，根据螺杆的副棱起始位置而定；旋转方向与螺旋衬套保持一致，螺杆是右旋的话，螺旋槽为右旋。

10、2.螺旋槽的数量根据螺杆的直径大小适当调整，螺杆直径越大，数量随之增多，50-65螺杆的机筒，可取6-10条，80-100螺杆的机筒，可取10-16条。

11、3.螺旋槽的导程一般根据螺杆的最大转速和物料的塑化特性而定。

12、4.螺旋槽的轴向截面可以是半圆形或者矩形或者梯形或者v形。

13、5.矩形沟槽在机筒内的长度l2，根据螺杆的副棱起始位置与结束位置而定；其沟槽深度应沿挤出方向呈一定角度逐渐减少至机筒内径大小。

14、6.矩形沟槽的数量根据螺杆直径的大小适当调整，螺杆直径越大，数量随之越多。一般50-65螺杆的机筒，可取6-10条，80-100螺杆的机筒，可取12-16条。

15、7.纵向沟槽的截面可以是半圆形或者矩形。

16、本实用新型的有益效果：

17、1.适配大长径比螺杆的高产挤出机，增加物料的剪切熔融，降低熔体温度。

18、2.降低物料在衬套中额外的摩擦发热，减少冷却水的使用，提供机械能的转化率，减少软化区对应的机筒发热圈的加热。

19、3.有效降低物料在衬套中承受的压力，并将输送压力逐步建立在螺旋槽机筒内，如图三的曲线图。

20、4.减少螺杆在衬套中的轴向力和扭力，并降低螺杆的磨损。

21、5.增强熔融段物料与物料间的摩擦，增强了螺杆的塑化能力。

技术特征：

1.一种高效输送的分段开槽的挤出机筒，其特征在于，包括落料座、衬套以及机筒，所述落料座设置有进料端和出料端，所述机筒设置在出料端处，所述机筒和落料座之间设置有衬套，所述机筒内设置有螺杆，所述机筒内壁设置有螺旋槽和矩形沟槽，所述螺旋槽位于矩形沟槽的前端。

2.根据权利要求1所述的高效输送的分段开槽的挤出机筒，其特征在于，所述螺杆设置有副螺棱，所述副螺棱上设置有熔融槽和固体槽。

3.根据权利要求2所述的高效输送的分段开槽的挤出机筒，其特征在于，所述副螺棱设置有第一螺棱和第二螺棱，所述第一螺棱和第二螺棱形成第一螺槽和第二螺槽，所述第一螺槽长度大于第二落槽长度。

4.根据权利要求3所述的高效输送的分段开槽的挤出机筒，其特征在于，所述熔融槽为第一螺槽，所述固体槽为第二螺槽。

5.根据权利要求3或4所述的高效输送的分段开槽的挤出机筒，其特征在于，螺旋槽的终端与副螺棱开始端对应。

6.根据权利要求3或4所述的高效输送的分段开槽的挤出机筒，其特征在于，所述矩形沟槽的位置与副螺棱的位置对应。

7.根据权利要求6所述的高效输送的分段开槽的挤出机筒，其特征在于，所述矩形沟槽的长度与副螺棱的长度一致。

技术总结本技术提出一种高效输送的分段开槽的挤出机筒，包括落料座、衬套以及机筒，所述落料座设置有进料端和出料端，所述机筒设置在出料端处，所述机筒和落料座之间设置有衬套，所述机筒内设置有螺杆，所述机筒内壁设置有螺旋槽和矩形沟槽，所述螺旋槽位于矩形沟槽的前端。技术研发人员：张伟光受保护的技术使用者：广东联塑机器制造有限公司技术研发日：20231128技术公布日：2024/7/15