一种自动化注塑模具的制作方法

本发明属于注塑模具，尤其涉及一种自动化注塑模具。

背景技术：

1、目前，注塑模具的结构一般包括公模和母模，公模和母模之间形成成型腔，在公模和母模合模后，通过向成型腔内注入流体原料，进而实现注塑成型。

2、然而，上述方案的注塑模具结构，合模的推进机构和流体注入机构采用两套独立的系统，使得注塑模具整体结构比较大，比较占地，导致车间空间利用率不高；而且两套独立的系统需要单独控制进行操作，需要额外的控制系统，导致成本较高，且产品注塑成型的效率较低。

技术实现思路

1、本发明实施例的目的在于提供一种自动化注塑模具，旨在解决上述背景技术中所提出的技术问题。

2、为实现上述目的，本发明提供了如下的技术方案。

3、一种自动化注塑模具，该自动化注塑模具包括母模座，母模座上开设有模腔；

4、还包括公模座，公模座的下表面固定安装有与模腔相配合的模芯，通过使公模座下移，将模芯合模在模腔内，形成用于产品生产的成型腔；

5、所述公模座在竖直方向上的高度通过液压伸缩杆进行调整，液压伸缩杆固定安装在顶座上，顶座通过支撑立架支撑固定安装在母模座上；

6、还包括供料缸，供料缸固定安装在顶座上，供料缸内部密封滑动设置有活塞块，活塞块固定安装在活塞杆底端，活塞杆顶端与液压伸缩杆的伸缩端连接，活塞杆密封贯穿于供料缸的顶板；

7、所述公模座上通过弹性件连接设置有支撑立杆，支撑立杆顶端与活塞块连接，支撑立杆顶端伸入供料缸内并与活塞块连接。

8、进一步的，所述供料缸的顶部一侧连接设置有注料管，注料管上安装有第一单向阀，第一单向阀用于使流体物料通过设置注料管进入供料缸内，而供料缸内的流体物料无法通过注料管排出；

9、所述供料缸顶部还连接有排料管，排料管的另一端伸入到模腔内，即排料管的另一端伸入到成型腔内，排料管上还安装有第二单向阀，第二单向阀用于使供料缸内的流体物料通过排料管进入成型腔内。

10、进一步的，所述弹性件包括升降板，升降板支撑滑动设于公模座内；升降板的上部与公模座顶板通过多组第一弹簧连接，升降板的底部与公模座底板通过多组第二弹簧连接，支撑立杆的底端伸入公模座内并与升降板连接。

11、进一步的，所述升降板上还固定安装有顶杆，顶杆的顶部伸出到公模座外部。

12、进一步的，还包括限位立柱，限位立柱的顶端与顶座之间转动连接，限位立柱的底端与母模座之间转动连接；所述限位立柱具有平面结构和弧面结构；所述公模座的外侧壁上固定安装有支撑侧板，支撑侧板上设置有与所述弧面结构相配合的限位件，在初始状态下，弧面结构位于朝向限位件的一侧；

13、其中，所述限位件包括与弧面结构相配合的限位块，限位块与支撑滑块固定连接，支撑滑块通过第三弹簧支撑设置在支撑侧板上，在第三弹簧的弹性支撑作用下，使得限位块抵在对应的弧面结构内；限位块的倾斜面朝下；当限位块抵在对应的弧面结构内时，限位块顶面的平面与弧面结构的顶部平面相抵，使得此时的限位块不能向上移动，也就是说使得公模座固定；因此，当利用液压伸缩杆的伸缩功能，推动公模座下移时，当公模座下移到指定位置后，公模座不会再上移了。

14、进一步的，所述限位立柱顶部同轴固定安装有第一锥齿轮；所述顶座上通过第四弹簧弹性支撑设置有升降滑块，升降滑块固定连接安装在齿条顶端，齿条的底端与顶梁连接，所述顶梁位于顶杆顶端的正上方。

15、进一步的，所述顶座上还固定安装有支板，支板上转动设置有支撑转轴，支撑转轴的一端安装有与第一锥齿轮相啮合的第二锥齿轮，支撑转轴的另一端安装有与齿条相啮合的齿轮。

16、与现有技术相比，本发明自动化注塑模具的有益效果是：

17、第一，当液压伸缩杆伸长的时候，在活塞杆、支撑立杆的连接作用下，同步推动公模座下移，且此时的第二弹簧被压缩、第一弹簧被拉长，由于限位块的倾斜面朝下，公模座继续下移，直到模芯、模腔进行合模后，公模座下移到指定位置，且该过程中，活塞块在供料缸内下移，将流体物料通过注料管抽入到供料缸内；然后使得液压伸缩杆缩短，将拉动支撑立杆上移，此时，由于限位块抵在弧面结构内，公模座无法上移，即液压伸缩杆缩短的时候，模芯依旧保持与模腔的合模状态；

18、第二，随着液压伸缩杆的继续缩短，升降板上移，并带动顶杆上移，顶杆顶端推动顶梁上移，且该过程中，活塞块在供料缸内上移，使得供料缸内的流体物料通过排料管送入到处于合模状态的成型腔内；随着液压伸缩杆的继续缩短，顶梁上移的时候，由于齿轮与齿条相啮合，会同步带动第二锥齿轮旋转，进而带动限位立柱旋转一定角度，使得限位块从抵在弧面结构内的状态转变为抵在平面结构上，此时，限位件不再对公模座进行限位，在弹性件的复位支撑作用下，将公模座上拉；实现开模。

19、综上所述，本发明的自动化注塑模具，只需利用液压伸缩杆的伸长或者缩短，就可以实现依次实现合模、注塑和开模过程，无需额外的控制系统，且注塑模具整体结构紧凑，注塑生产形成所需产品的效率高，能够解决现有技术中的注塑模具需要额外的控制系统，导致成本较高，产品注塑成型的效率较低的技术问题。

技术特征：

1.一种自动化注塑模具，包括母模座(100)，母模座(100)上开设有模腔(103)；

2.根据权利要求1所述的自动化注塑模具，其特征在于，所述供料缸(500)的顶部一侧连接设置有注料管(501)，注料管(501)上安装有第一单向阀(5011)，第一单向阀(5011)用于使流体物料通过设置注料管(501)进入到供料缸(500)内；

3.根据权利要求2所述的自动化注塑模具，其特征在于，所述弹性件包括升降板(303)，升降板(303)支撑滑动设于公模座(300)内；升降板(303)的上部与公模座(300)顶板通过多组第一弹簧(304)连接，升降板(303)的底部与公模座(300)底板通过多组第二弹簧(305)连接，支撑立杆(201)的底端伸入公模座(300)内并与升降板(303)连接。

4.根据权利要求3所述的自动化注塑模具，其特征在于，所述升降板(303)上还固定安装有顶杆(302)，顶杆(302)的顶部伸出到公模座(300)外部。

5.根据权利要求4所述的自动化注塑模具，其特征在于，还包括限位立柱(400)，限位立柱(400)的顶端与顶座(101)之间转动连接，限位立柱(400)的底端与母模座(100)之间转动连接；所述限位立柱(400)具有平面结构(401)和弧面结构(402)；

6.根据权利要求5所述的自动化注塑模具，其特征在于，所述限位立柱(400)顶部同轴固定安装有第一锥齿轮(403)；所述顶座(101)上通过第四弹簧(703)弹性支撑设置有升降滑块(702)；

7.根据权利要求6所述的自动化注塑模具，其特征在于，所述顶座(101)上还固定安装有支板(704)，支板(704)上转动设置有支撑转轴(707)，支撑转轴(707)的一端安装有与第一锥齿轮(403)相啮合的第二锥齿轮(705)，支撑转轴(707)的另一端安装有与齿条(701)相啮合的齿轮(706)。

技术总结本发明属于注塑模具技术领域，具体是一种自动化注塑模具，包括母模座，母模座上开设有模腔；还包括公模座，公模座的下表面固定安装有与模腔相配合的模芯，通过使公模座下移，将模芯合模在模腔内，形成用于产品生产的成型腔；所述公模座在竖直方向上的高度通过液压伸缩杆进行调整，液压伸缩杆固定安装在顶座上，顶座通过支撑立架支撑固定安装在母模座上；还包括供料缸，供料缸固定安装在顶座上。本发明的自动化注塑模具，只需利用液压伸缩杆的伸长或者缩短，就可以实现依次实现合模、注塑和开模过程，无需额外的控制系统，且注塑模具整体结构紧凑，注塑生产形成所需产品的效率高。技术研发人员：曾明,元振耿受保护的技术使用者：广州思酷生物科技有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/15