压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺的制作方法

本发明涉及复合材料制备工艺和纺织机械，具体为压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺。

背景技术：

1、传统的经编机槽针床通常采用金属材质，存在重量大、导热性差、易产生热变形等问题。随着碳纤维复合材料在纺织机械领域的广泛应用，其轻质、高强度、高导热性等特性使得碳纤维复合材料成为制备经编机槽针床的理想材料。然而，现有的碳纤维复合材料制备工艺在制备经编机槽针床时，往往存在生产效率低、产品质量不稳定等问题。

技术实现思路

1、本发明为了解决现有技术的问题，提供了压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺。

2、为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺，具体步骤如下：

3、步骤一：原料的准备，选择具有具有力学性能与热稳定性的碳纤维复合材料预浸料；

4、步骤二：原料裁剪，根据槽针床的设计尺寸，对碳纤维复合材料预浸料进行裁剪；

5、步骤三：铺设预制，将裁剪好的碳纤维复合材料预浸料按照预定的铺设方向和层数进行铺设，以提高其力学性能，形成预制件；

6、步骤四：模具准备，准备与槽针床形状相匹配的模具，对模具进行清洁和预热处理；

7、步骤五：加热加压成形，将预制件放入模具中，使用压力机进行加热加压成形，使碳纤维复合材料预浸料在模具中固化成型；

8、步骤六：待冷却后，取出成形的槽针床，去除毛刺，切割成要求的尺寸，并进行力学性能检测。

9、优选的，所述碳纤维复合材料预浸料选用t700碳纤维预浸料。

10、优选的，所述步骤三中，铺设方向：碳纤维预浸料铺设方向需与槽针床受力方向一致，以提高其力学性能；

11、铺设层数：根据设计要求，确定铺设层数为多层，每层之间保持平整，无气泡和褶皱。

12、压实处理：每层铺设完成后，使用压实滚轮进行压实处理，确保各层之间紧密结合，确保预浸料在模具中紧密贴合。

13、优选的，所述步骤五中的压力机的压力设置为5mpa，加热温度设置为200摄氏度，保持时间设置为2小时，使预浸料中的树脂充分固化，固化完成后，逐渐降低温度至室温，并保持压力一段时间，以确保产品完全固化。

14、优选的，所述步骤六中采用打磨机对成型的槽针床进行打磨，去除槽针床表面的毛刺和不平整部分，确保表面光滑平整，切割成预定的尺寸，采用拉力试验机测试材料的拉伸、压缩、弯曲与剪切性能，以验证其性能是否符合标准。

15、本发明的有益效果为：

16、1.本发明以其卓越的力学性能和热稳定性，为槽针床提供了出色的强度、刚度和耐高温性能，这种材料的应用使得槽针床在使用过程中能够承受更大的载荷和更复杂的工艺要求，有效提高了设备的整体性能和可靠性，进一步的通过提升高速经编机编织速度从而大大提高生产效率；解决因为温度变化而产生针距变化，从而改善编织布品质量等问题；

17、2.通过精确的裁料尺寸、铺设过程参数和模具加工温度的控制，能够制备出具有高精度和高质量的槽针床。这有助于确保槽针床与经编机的其他部件紧密配合，减少误差和故障，提高生产效率，整体制备流程简化了操作步骤，缩短了生产周期，提高了生产效率。同时，采用自动化和机械化设备进行加工和成型，减少了人工操作的干预，降低了生产成本。

技术特征：

1.压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺，其特征在于，具体步骤如下：

2.根据权利要求1所述的压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺，其特征在于：所述碳纤维复合材料预浸料选用t700碳纤维预浸料。

3.根据权利要求1所述的压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺，其特征在于：所述步骤三中，铺设方向：碳纤维预浸料铺设方向需与槽针床受力方向一致，以提高其力学性能；

4.根据权利要求1所述的压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺，其特征在于：所述步骤五中的压力机的压力设置为5mpa，加热温度设置为200摄氏度，保持时间设置为2小时。

5.根据权利要求1所述的压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺，其特征在于：所述步骤六中采用打磨机对成型的槽针床进行打磨，切割成预定的尺寸，采用拉力试验机测试材料的拉伸、压缩、弯曲与剪切性能。

技术总结本发明涉及压力机模压成型碳纤维复合材料经编机槽针床的制备工艺，具体步骤如下：原料的准备；原料裁剪；铺设预制；模具准备；加热加压成形，待冷却后，取出成形的槽针床，去除毛刺，切割成要求的尺寸，并进行力学性能检测。本发明以其卓越的力学性能和热稳定性，为槽针床提供了出色的强度、刚度和耐高温性能，这种材料的应用使得槽针床在使用过程中能够承受更大的载荷和更复杂的工艺要求，有效提高了设备的整体性能和可靠性，进一步的通过提升高速经编机编织速度从而大大提高生产效率；解决因为温度变化而产生针距变化，从而改善编织布品质量等问题。技术研发人员：宋志伟受保护的技术使用者：河北盛仕铭新材料有限公司技术研发日：技术公布日：2024/7/15