一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法与流程

本发明涉及压铸铝表面处理，尤其涉及一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法。

背景技术：

1、压铸铝目前在各行各业中都广泛，而现有市场需求：压铸铝加工面阳极后粗糙度ra＜0.4；现有阳极工艺不能满足此要求，针对此需求，特开发此工艺来满足市场需求。

2、因压铸铝杂质成分含量较高，在阳极过程中铝材表面上膜不均匀，导致阳极后表面粗糙度变化很大，阳极后的产品会影响装配和降低使用寿命等缺陷，尤其是汽配压铸件，不但要满足抗腐蚀还要不影响性能和使用寿命，现有技术只能满足抗腐蚀性，对于装配件和高性能件有粗糙度要求的产品是无法满足的，所以，现有技术限制了压铸铝制作高性能和装配件的应用领域。

技术实现思路

1、本发明的目的是提出一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，可以解决上述技术问题中的至少一个，本发明的技术方案如下：

2、一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：

3、步骤一：将压铸铝上挂到加工设备上，并压铸铝浸泡在脱脂剂内清除油污，脱脂后对压铸铝进行水洗；

4、步骤二：将脱脂后的压铸铝浸泡在中和溶液中，中和压铸铝的酸碱和去除压铸铝的皮膜，再次对压铸铝进行水洗；

5、步骤三：将压铸铝放置在电解液内，通过外加电流的作用，因压铸铝处于阳极从而形成一层氧化膜的过程，对压铸铝进行水洗；

6、步骤四：将压铸铝置于封闭溶胶内，将氧化膜孔封闭，对压铸铝进行水洗；

7、步骤五：将压铸铝放置于烘干设备内，蒸发产品上的水分。

8、进一步的，所述步骤一中压铸铝浸泡在脱脂剂内温度为40℃至60℃，压铸铝浸泡在脱脂剂中浸泡的时间为300秒至600秒，脱脂为浓度5％至10％的酸性脱脂剂。

9、进一步的，所述步骤二中的中和溶液浓度为10％至20％的硝酸，中和所需温度为室内的平均温度。

10、进一步的，所述步骤三中的电解液为硫酸50-70g/l、草酸20-40g/l、磷酸10-20g/l和纯水的混合溶液。

11、进一步的，所述步骤四中封闭溶胶为浓度6-10g的醋酸镍水性封闭剂。

12、优选的，所述步骤五中烘干的温度为90℃至95℃，烘干的时间为600秒至900秒。

13、优选的，所述步骤一至步骤四中的水洗使用纯水进行清洗，电导率小于50us/cm。

14、综上所述，本发明相对于现有技术其有益效果是：通过使用硫酸和草酸以及磷酸的混合液按一定比例配置，改变了阳极的成膜方式和速度，使产品表面更光滑细腻，从而可以将粗糙度变化量ra0.4以内，且用这种方式阳极后的产品表面更耐磨和耐腐蚀，膜层更均匀一致。

技术特征：

1.一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：

2.根据权利要求1所述的一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于所述步骤一中压铸铝浸泡在脱脂剂内温度为40℃至60℃，压铸铝浸泡在脱脂剂中浸泡的时间为300秒至600秒，脱脂为浓度5％至10％的酸性脱脂剂。

3.根据权利要求1所述的一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于所述步骤二中的中和溶液浓度为10％至20％的硝酸，中和所需温度为室内的平均温度。

4.根据权利要求1所述的一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于所述步骤三中的电解液为硫酸50-70g/l、草酸20-40g/l、磷酸10-20g/l和纯水的混合溶液。

5.根据权利要求1所述的一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于所述步骤四中封闭溶胶为浓度6-10g的醋酸镍水性封闭剂。

6.根据权利要求1所述的一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于所述步骤五中烘干的温度为90℃至95℃，烘干的时间为600秒至900秒。

7.根据权利要求1所述的一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于所述步骤一至步骤四中的水洗使用纯水进行清洗，电导率小于50us/cm。

技术总结本发明公开一种降低压铸铝表面粗糙度变化的阳极工艺方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一：将压铸铝上挂到加工设备上，并压铸铝浸泡在脱脂剂内清除油污，脱脂后对压铸铝进行水洗；步骤二：将脱脂后的压铸铝浸泡在中和溶液中，中和压铸铝的酸碱和去除压铸铝的皮膜，再次对压铸铝进行水洗；步骤三：将压铸铝放置在电解液内，通过外加电流的作用，因压铸铝处于阳极从而形成一层氧化膜的过程，对压铸铝进行水洗，通过使用硫酸和草酸以及磷酸的混合液按一定比例配置，改变了阳极的成膜方式和速度，使产品表面更光滑细腻，从而可以将粗糙度变化量Ra0.4以内，且用这种方式阳极后的产品表面更耐磨和耐腐蚀，膜层更均匀一致。技术研发人员：张金华,王冠军,李杨科受保护的技术使用者：中山市三美高新材料技术有限公司技术研发日：技术公布日：2024/6/11